Алюминий в производстве автомобильных кузовов

Алюминий в производстве автомобильных кузовов

Популярные российские автомобили с оцинкованным кузовом: список

Список автомобилей российского производства с кузовом, покрытым слоем цинка, небогат. Из производителей этим занимаются только Волжский автозавод (ВАЗ) и автопроизводитель из Ульяновска (УАЗ). Для удешевления стоимости некоторые модели оцинкованы только частично, т. е. защищены только отдельные детали. Для полной обработки применяется недорогое катафорезное грунтование кузова с добавлением частичек цинка. Защита эффективная, но не способна защитить металл больше чем на 5 лет. Более того, применяется односторонняя оцинковка, когда обрабатывается только наружная сторона, внутренняя покрывается грунтовкой и окрашивается.

ВАЗ 2110

Первая модель ВАЗ с частичной обработкой от коррозии с помощью цинка

На 10-м семействе защиту кузова от коррозии методом холодной оцинковки начали применять с 1999 года. Обработке подвергались узловые соединения, т. е. места сварочных швов, креплений и других элементов. Коррозия кузова начиналась быстро, ведь защита металла практически отсутствовала.

Лада Калина 1 поколение

Читайте также: Что и на каком пробеге проверять и менять в автомобиле? Чеклист. Техническое обслуживание автомобиля Киа Рио: количество и перечень работ Тормозные колодки и тормозная жидкость

Первое поколение автомобилей семейства Калина в кузове универсал

Первые Калины были частично оцинкованы, общий процент обработанных поверхностей составляет около 50%. К ним относятся все навесные детали (двери, крышка багажника и капота), днище и передние колёсные арки.

Лада Калина 2-е поколение

Второе поколение семейства Калина в кузове хэтчбек

Первые выпуски Калины 2 по площади оцинковки не отличались от первого «ягодного» семейства ВАЗ. Более поздние модели имеют полностью оцинкованный кузов, без обработки остались лонжероны спереди и сзади, крыша и капот. Стоит учитывать, что выбранный метод обработки не даёт 100% гарантии защиты от коррозии.

Лада Ларгус

Новая модель Лада Ларгус с облицовкой от Весты

Клон Рено Логан в кузове универсал от ВАЗ тоже оцинкован лишь частично. Обработаны передние крылья, пороги, крышка багажника и двери.

Лада Гранта

Гранта седан, авто с качественной оцинковкой

Лада Гранта в кузове седан на 30% изготавливается из оцинкованной стали. При этом часть металла подвергается дополнительно обработке горячим цинком с двух сторон. Гранта в кузове лифтбек дополнительно защищена со стороны днища.

Лада Веста

Флагман ВАЗ с оцинкованным кузовом

Флагман российского автопрома стал первым автомобилем ВАЗ с двусторонней оцинковкой кузова, за исключением крыши у седана (универсал обработан полностью). Днище и пороги без защиты цинка.

Лада X-ray

Кроссовер X-ray на базе Весты

Кроссовер от АвтоВАЗа оцинкован с двух сторон, не обрабатывается только крыша и днище.

Отечественный внедорожник УАЗ Патриот с лучшей оцинковкой

У Ульяновского автозавода частичной холодной оцинковке подвергались автомобили УАЗ Патриот, выпущенные с 2013 года. Начиная с 2014 года Патриот обрабатывается гальваническим методом (кузов погружается полностью в цинковую ванну), что даёт отличную защиту от коррозии.

На всех без исключения моделях применяется холодная оцинковка и катафорезное грунтование, что позволяет дать гарантию до 6 лет. Технологии с каждым днём совершенствуются, толщина защитного покрытия увеличивается. Пока самым защищённым от появления ржавчины автомобилем остаётся УАЗ Патриот (из отечественных производителей), но АвтоВАЗ не отстаёт.

Популярные модели и марки зарубежных автомобилей с оцинковкой

Далеко не все иномарки бюджетного класса могут похвастаться наличием качественного цинкового покрытия. Начнём с корейского автопрома.

Киа Рио

Последнее поколение КИА РИО

Семейство Рио начали частично обрабатывать кузов цинковым покрытием с 2005 года. При этом использовался самый некачественный способ нанесения частиц цинка во время проката стали (цинкрометалл). С 2011 года днище и скрытые полости дополнительно обрабатываются антикоррозийными составами. Такой же обработке подвергаются другие популярные модели (Cerato, Ceed, Picanto).

Hyundai Solaris

Hyundai Solaris в кузове седан

Кузов популярной модели обработан холодной оцинковкой частично, т. е. только крылья, кузов (исключая днище, крышу) и навесные детали.

Ford Focus

Ford Focus 4 в кузове хэтчбек

Форд Фокус защищён от коррозии методом горячей односторонней оцинковки начиная с 1998 года. Более поздние модели, начиная со 2-го поколения, обрабатываются с двух сторон. 3-е и 4-е поколение дополнительно имеют определённую долю алюминиевых деталей.

Toyota

Современный облик легендарной Короллы

Легендарная Corolla ещё с 1991 года и по сей день имеет двухстороннее покрытие из цинка. Производитель использует гальванический способ, толщина защитного слоя составляет до 15 мкм. Оработаны и другие модели (Avensis, Auris, Camry и др.). Современные модели включают часть деталей из алюминия.

Volkswagen

Популярная в России модель Volkswagen Polo обрабатывается гальваническим методом с 1995 года и по сей день. Другие модели также защищены этим способом с полным погружением в цинковую ванну.

Самый популярный в России Volkswagen Polo в кузове седан

Renault

Все автомобили Рено по большей части защищены от коррозии частично цинкрометаллом (Duster, Sandero, Fluence, Megane и др.). Исключение составляет только Logan последнего поколения, кузов которого полностью обработан гальваническим методом оцинковки.

Новый Логан с улучшенной защитой кузова от ржавчины

Nissan

Популярная бюджетная модель Almera с 2012 года имеет двухстороннее цинковое покрытие, нанесённое гальваническим методом. Не менее популярный Qashqai обработан так же.

Новое поколение Nissan Almera

Алюминий в производстве автомобильных кузовов

Мы покупаем

Лом цветных, редкоземельных металлов, аккумуляторный, кабельный лом.
А также:

ПРОДАЕМ

ПОКУПАЕМ

Деревянные поддоны, европаллеты, комплектующие

Сегодня благодаря своим уникальным свойствам алюминий используется в различных сферах нашей жизни, в том числе и для изготовления автомобилей. Одним из первых с частично алюминиевым кузовом был Pierce-Arrow, выпущенный в далеком 1909г.В дальнейшие годы алюминий все больше и больше захватывал автомобильную промышленность, но по большей части это были мелко серийные или автомобили выпущенные в единичном экземпляре для гоночных соревнований.

Изготовление кузовов из крылатого металла в промышленных масштабах долгое время было невозможно из-за отсутствия технологии штамповки кузовных деталей, а также сложности их соединения. В 1994 году этот вопрос был решен выпуском первого многосерийного автомобиля представительского класса Audi A8. Это первый автомобиль кузов которого полностью изготовлен из алюминиевого сплава. Не смотря на то что его масштабы внушительны, ведь это достаточно большой автомобиль представительского класса, вес кузова составил всего 231 кг. Что в два с половиной раза меньше по сравнению со стальным аналогом. Благодаря высокой конкуренции и высоким технологиям мировая автомобильная промышленность за последние 30 лет продвинулась несравнимо далеко по сравнению с технологиями начала и середины прошлого столетия, поэтому в наше время огромное количество автомобилей выпускается из этого нержавеющего, прочного и невероятно легкого металла.

Но у любого авто есть свой ресурс, который далеко не всегда обусловливается его выходом из строя. Иногда в погоне за модой люди продают или утилизируют свой еще достаточно неплохой авто, в том числе и с кузовом из алюминиевого сплава.

Наша принимает различные алюминиевые детали и узлы автомобилей. В том числе и кузова, как целиком так и в разобранном состоянии. Прием данного алюминия в Москве мы осуществляем по категории «Микс», а именно по цене не сортового алюминия.

Сдать автомобильный алюминиевый лом можно достаточно дорого, если габариты его кусков не превышают размеры установленные ГОСТом. Если же автомобильный корпус сдается в не разрезанном состоянии, то цена его будет на 20% ниже — данный лом будет проводиться по категории не сортового, негабаритного алюминия.

Ниже перечислены марки и модели автомобилей с полностью алюминиевым корпусом выпущенные в серийное производство за последние 25 лет.

• Audi ASF (прототип Audi A8 D2), A2 (ASF=Audi Space Frame), A8 (ASF), R8 (ASF), TT (частично)
• Aston Martin DB9
• BMW 5er (E60, частично, GRAV), 6er (E63, частично, GRAV)
• Ferrari 612 Scaglietti, 360 Modena, F430
• Honda NSX
• Jaguar XJ, XJ8, XKR
• Lamborghini Gallardo (ASF)
• Land Rover Range Rover IV
• Land Rover Defender (производится с 1948 года, рама — оцинкованное железо, навесные панели — алюминий )
• Lotus Elise
• Melkus RS2000
• Mercedes SLS AMG
• Morgan Aero 8
• Opel Speedster
• Роллс-Ройс Фантом
• Spyker C8
• Tesla Roadster
• VW Lupo 3L (частично)

Как видно большинство автомашин из этого списка относятся к классу премиум — дорогим спорт карам или авто представительского класса. Есть и исключения, как например Ауди А2 , БМВ пятой серии или Ленд Ровер Дефендер, производимый практически в неизменном виде с 1948 года, его корпус также полностью алюминиевый, исключением является стальная оцинкованная рама.

Производственный процесс по изготовлению кузовов из крылатого металла достаточно сложен. В отличие от стали соединение кузовных элементов из алюминия в основном выполняется не путем обычной электросварки, а при помощи заклепок, болтов, склейки, лазерной или аргоновой сварки. Поэтому производством машин с полностью алюминиевым кузовом занимаются не многие автомобильные концерны. А вот частично алюминиевые, так называемые гибридные корпуса производят гораздо больше предприятий данной отрасли. В конструкцию гибридного кузова может входить сталь, элементы из карбона, а также из некоторых других металлов.

Ниже перечислены всевозможные алюминиевые элементы используемые в производстве автомобильных кузовов.

• крылья
• капоты
• крыши
• крышки багажников
• передние части, скрепленные они с салонной частью при помощи специального клея и заклепок
• несущие части

Также во множестве моделей в последние годы используются наружные алюминиевые панели соединенные с несущим стальным каркасом при помощи специального изоляционного материала.

Мы осуществляем прием алюминиевых кузовов, и различных элементов в Москве в любом виде, как в допустимых габаритных размерах, так и кузова целиком. Сдать алюминиевый автомобильный лом можно по категории «микс» при условии, что будут соблюдены установленные ГОСТом габаритные размеры, в противном случае мы готовы принять его, но на 20% ниже стоимости аналогичного сырья.

Автомобили с Алюминиевым Кузовом Список – Машина из Пластика

В середине июля по миру прошла рядовая новость: Land Rover Defender оставляют в производстве. А перед этим еще одна небольшая новость о новой детали от BASF для заднего редуктора Mercedes S-класса. Ну и вспомним главную люкс-новинку первой половины 2015 года – новый BMW 7-серии. Что общего в этих автомобилях? Общее — в использовании разных материалов вместо привычной стали для кузова автомобиля: алюминий, пластик, карбон – давайте посмотрим, за чем будущее автомобилестроения.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Алюминиевая деталь

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Какие «битки» из США не стоит брать из-за дорогого кузовного ремонта: список моделей

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых «наворотов». Но есть некоторые «фишки», которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2021 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Так из чего же будут делать автомобили в будущем?

Пока что – из стали, но с постепенным расширением списка алюминиевых, пластиковых и карбоновых деталей. Сегодня, с внедрением новых технологий (RTM-карбон; новые сорта алюминия, новые методы его соединения) и расширением перечня моделей из необычных материалов (что приведет к снижению их стоимости), карбон и алюминий будут входить на массовый рынок автомобилей все быстрее и быстрее. Похоже, что уже через 5-10 лет современный автомобиль даже D-класса будет хотя бы частично состоять из карбона или алюминия и окажется существенно легче своих предшественников, что позволит добиться улучшения динамики и топливной экономичности.

Audi A2 1.4 TDI 55 kw › Бортжурнал › Автомобили из алюминия, их не так уж мало

Вчера на форуме по А2 решил поднять тему по поводу автомобилей из алюминия. Выяснилось, что их существует в природе не так уж мало (правда по количеству выпущенных серийных авто все равно А2 будет лидером). К сожалению, в основном алюминий привлекает к себе внимание создателей спорткаров. Итак, перечень, все еще не претендующий на полноту:
Artega GT (кокпит, двери и передняя часть из алюминия, крыша и крепеж двигателя — стальные трубки, части каркаса — полиуретан) Audi ASF (прототип Audi A8 D2) Audi A2 (ASF=Audi Space Frame) Audi A8 (ASF) Audi R8 (ASF) Audi TT (частично) Aston Martin DB9 BMW 5er (E60, частично, GRAV) BMW 6er (E63, частично, GRAV) Ferrari 612 Scaglietti Ferrari 360 Modena Ferrari F430 Honda NSX Jaguar XJ Jaguar XKR Lamborghini Gallardo (ASF) Land Rover Defender (производится с 1948 года, рама — оцинкованное железо, навесные панели — алюминий ) Lotus Elise Melkus RS2000 Mercedes SLS AMG Morgan Aero 8 Opel Speedster Spyker C8 Tesla Roadster VW Lupo 3L (частично)

Обновление конвейера

Так как алюминий не магнитится, автомобильным предприятиям приходится менять сборочное оборудование. Используются вакуумные захваты, вместо магнитных захватов для переноски деталей, сделанных из крылатого металла. Также из плюсов производства алюминиевых автомобилей отмечается меньшая загроможденность сборочных цехов оборудованием. Оборудование для работы с алюминием более компактное, чем классические громоздкие аппараты для точечной сварки. Больше пространства, меньше шум. Инженерам проще работать на заводах в таких условиях.

Смотрите также: Почему рестайлинговые автомобили лучше полностью новых моделей

Вот такие интересные и необычные отличия существуют между сборкой автомобилей из обычной стали и из алюминия. До новых встреч!

Производство кузовов

Как известно, одним из сложнейших этапов в автомобилестроении считается изготовление кузовов. Цех по их производству, как правило, занимает площадь около 400 тысяч метров в квадрате и стоит порядка 1 миллиарда долларов. Ничего удивительного, ведь для кузова приходится изготавливать более 100 отдельных составляющих, которые после соединяются в единую конструкцию, принимающую на себя всю начинку современного автомобиля.

Сегодня производителям нужно бывает постоянно искать альтернативы стали в виде новейших материалы и технологий их изготовления. Задачей инженеров является поиск легкой альтернативы для изготовления кузова, который был бы еще достаточно крепким, экономичным и безопасным.

Разновидности кузовов

Рассмотрим современные разновидности кузовов.

1. Самыми востребованными составляющими в кузовостроении считаются остовы стальные. Это объясняется давностью применения данного материала. Кроме того, сталь позволяет штамповать из нее элементы разнообразной формы, а передовые технологии сварки дают возможность легко соединять составляющие в единое целое.
2. Пластиковый кузов используется в автомобилестроении не так давно, но уже считается перспективным. Он легкий, ему можно придать нужную форму, порой даже вычурную и замысловатую. Обслуживание алюминиевого кузова тоже обходится недорого, особенно покраска. Из сильных сторон пластикового кузова можно отметить его полную невосприимчивость к коррозии. Слабые места: пластик хрупок, под действием различным температур неустойчив (от жары размягчается, от холода — трескается).
3. Алюминиевый кузов изготавливают на начальном этапе, как и стальной. Элементы штампуют из листового алюминия, а затем все воедино собирается в конструкцию. Сварочный аппарат при производстве таких кузовов – обязательно аргонный или лазерный, крепежные соединения – на заклепках или клее.

Разработаны также новые сорта стали, упрочняющиеся в процессе термической обработки. Это позволяет в значительной степени упростить изготовление, получая нужные характеристики остова, соответствующие нынешним требованиям безопасности. Сильные стороны металлического кузова – прочность, слабые – восприимчивость к коррозии.

Алюминиевый кузов не всегда бывает собран полностью из этого материала, так как это обходится производителю очень дорого. По этой причине в некоторых случаях на стальной каркас собираются панели из алюминия.

Преимущества и недостатки кузовов из алюминия

Впервые алюминиевый кузов был внедрен на партии «легковушек» Хонда. Правда, раскупили в то время (1991 г.) не так уж и много автомобилей, так как все они были либо спортивными, либо в варианте купе. Но, безусловно, их появление можно назвать началом новой эры в автомобилестроении.

Цельноалюминиевым или ЦЛА кузовом в дальнейшем оснастили Ауди А8, Ягуар ХК и другие популярные автомобили. Преимуществом такой машины сразу же становился перед конкурентами его вес. Только вот затраты на производство ЦЛА кузовов были сродни бюджету для авиастроения.

Кроме того, не все просто и в плане технической сборки. АЛМ сплавы плохо штампуются, а панели подвержены сильнее стальных вибрациям.

Сложны алюминиевые кузова и в ремонте. Так, помятое в результате аварии крыло в большинстве случаев бывает невозможно отремонтировать. Трудно бывает алюминиевые детали и красить.

Ремонт алюминиевых кузовов осложняется также и тем, что по сравнению с металлическими разновидностями здесь применяется немало уголков, труб с прямоугольным сечением, широкий ассортимент литых деталей и прочее.

Конструкция и восстановления элементов пассивной безопасности автомобиля (кузовов) из алюминиевых сплавов

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Так из чего же будут делать автомобили в будущем?

Пока что – из стали, но с постепенным расширением списка алюминиевых, пластиковых и карбоновых деталей. Сегодня, с внедрением новых технологий (RTM-карбон; новые сорта алюминия, новые методы его соединения) и расширением перечня моделей из необычных материалов (что приведет к снижению их стоимости), карбон и алюминий будут входить на массовый рынок автомобилей все быстрее и быстрее. Похоже, что уже через 5-10 лет современный автомобиль даже D-класса будет хотя бы частично состоять из карбона или алюминия и окажется существенно легче своих предшественников, что позволит добиться улучшения динамики и топливной экономичности.

Audi A2 1.4 TDI 55 kw › Бортжурнал › Автомобили из алюминия, их не так уж мало

Вчера на форуме по А2 решил поднять тему по поводу автомобилей из алюминия. Выяснилось, что их существует в природе не так уж мало (правда по количеству выпущенных серийных авто все равно А2 будет лидером). К сожалению, в основном алюминий привлекает к себе внимание создателей спорткаров. Итак, перечень, все еще не претендующий на полноту:

Artega GT (кокпит, двери и передняя часть из алюминия, крыша и крепеж двигателя — стальные трубки, части каркаса — полиуретан) Audi ASF (прототип Audi A8 D2) Audi A2 (ASF=Audi Space Frame) Audi A8 (ASF) Audi R8 (ASF) Audi TT (частично) Aston Martin DB9 BMW 5er (E60, частично, GRAV) BMW 6er (E63, частично, GRAV) Ferrari 612 Scaglietti Ferrari 360 Modena Ferrari F430 Honda NSX Jaguar XJ Jaguar XKR Lamborghini Gallardo (ASF) Land Rover Defender (производится с 1948 года, рама — оцинкованное железо, навесные панели — алюминий ) Lotus Elise Melkus RS2000 Mercedes SLS AMG Morgan Aero 8 Opel Speedster Spyker C8 Tesla Roadster VW Lupo 3L (частично)

А как же пластик? Или что-то другое?

При разговоре об альтернативных материалах для кузова мысль о пластике приходит одной из первых: дешевый, легкий, простой в производстве и ремонте. Конечно, пластик не может нести нагрузки, но почему не использовать его для внешних декоративных деталей кузова: крылья, крышка багажника? Он и используется, причем давно и на самых разных автомобилях: начиная от доступного Renault Clio Symbol и заканчивая суперкаром Chevrolet Corvette.

Недорогой Renault Clio Symbol еще в конце 1990-х годов предложил пластиковые передние крылья – как пример того, что необычные кузовные материалы встречаются не только в суперкарах и люкс-седанах. Вскоре пластиковые детали кузова начали использоваться и на других моделях компании: например, Renault Megane.

Эксперименты с пластиком и стеклопластиком (пластик, армированный стекловолокном) продолжаются и сегодня. К примеру, недавно компания BASF показала новую деталь для заднего моста Mercedes-Benz S-класса W222: поперечину, изготовленную из особого сорта пластика Ultramid, армированного стеклотканью. Новая деталь на 25% легче алюминиевого аналога, при этом предлагает нужную прочность, не растеряв всех преимуществ обычного пластика (цена и простота производства). А для концепт-кара Smart Vision 2011 года из пластика сделали колесные диски.

Наконец, несколько слов о композитных материалах. Композитом называется материал, который состоит из нескольких материалов, соединенных между собой; каждый из материалов должен отдать свои лучшие качества, а худшее скомпенсировать преимуществами «соседа». Для понимания: в строительства композитом можно назвать железобетон. А в автомобилестроении наиболее популярными композитными материалами являются карбон (углеволокно + смола) и стеклопластик (стекловолокно + пластиковая масса) – их мы рассмотрели выше. Но композиты могут быть и другими. К примеру, компания BMW (да-да, снова BMW!) в свое время разрабатывала трехслойную крышку капота для BMW M3: сверху и снизу скорлупа из карбона, а по центру – наполнитель из картона! Этот капот оказался вдвое легче обычного алюминиевого, да еще и обеспечивал лучшие результаты безопасности при ударе головы пешехода. С таким подходом и весь кузов, собранный из разных материалов, можно назвать композитным.

Новый Mercedes-Benz S-класса W222 собрал в себе «всего понемногу»: основа – классический стальной несущий кузов; плюс алюминиевые двери, крыша (-5,5 кг от аналогичной детали из стали), передняя часть с крыльями (-14 кг), опоры задних амортизаторов; добавим к этому и пластиковый бак (-18 кг) и перегородку багажника (-3 кг). А теперь – возможно, будет и пластиковая поперечина заднего редуктора. На фоне алюминиевых наработок Audi и Jaguar Land Rover да карбоновых автомобилей BMW этот подход не выглядит сверхсовременным, но свои плоды в виде облегчения кузова на 95 кг он дал

Audi A2 2003, 75 л. с. — наблюдение

Машины в продаже

Audi A2, 2000

Audi Q3, 2021

Audi 80, 1991

Audi Q5, 2013

Комментарии 15

Можно так же уточнить что Jaguar XJ (X350) уже в 2003-ем году был цельноалюминиевым. Вот пруф: www.european-aluminium.eu…1_aam_body-structures.pdf

И вообще пара пилить базу не гниющих машин:)

добавьте BMW Z8 (полностью из сплава алюминия, двигатель от M5 E39)

Современные ленд роверы многие уже целиком имеют алюминиевые кузова.

Почему не указан мой «сарай»? Целиком из алюминия, включая раму!

некоторые модели Range Rover (уточнить)

Почтовый фургон UPS (заказная определённая модель уточнить)

Автомобили из «нержавейки»: ищем машины с самыми крепкими кузовами

Современные новые автомобили зачастую могут похвастаться гарантией от сквозной коррозии на 12 лет, но использование красок на водной основе и необходимость ежегодно инспектировать кузов на предмет «жуков» сводят на нет все прелести гарантии. Ржавеют нынче даже те, кто раньше был королем «нержавеек». Мы поискали в каталоге A.TUT.BY подержанные варианты, которые готовы стойко терпеть соляные смеси наших дорог.

Безусловными лидерами любых рейтингов стойкости кузова к коррозии были и остаются автомобили марки Audi. Что, в общем, неудивительно. Audi первой в мире начала выпускать машины с оцинкованным кузовом. Поэтому двадцатилетние «бочки» еще можно увидеть в приличном состоянии. А на машины начала 90-х цены задирают неимоверно — как раз из-за крепкого кузова.

Так, приличный экземпляр Audi 80 1995 года выпуска, с пробегом 250 000 км предлагают аж за 11 087 рублей. Автомобиль оснащен бензиновым двигателем объемом 1,6 литра, есть электрические стеклоподъемники, кондиционер. Продавец обещает отличное состояние. В принципе, если кузов не был серьезно поврежден, то такая «восьмидесятка» еще лет пять-семь прослужит без особых проблем. Но не за такие деньги — еще чуть-чуть добавить, и купишь новую Lada или Renault. Можно, конечно, при желании, поискать варианты подешевле, потому что предложение по Audi 80 огромное — более 600 автомобилей в продаже.

Audi A6 в кузове С4 тоже являются рекордсменами в сопротивлении коррозии, если не брать в расчет передние крылья, которые удивительным образом портят весь имидж автомобилю. Впрочем, их нетрудно заменить и наслаждаться отсутствием «жуков» на остальных деталях.

Если хотите приобрести Audi A6 в отличном состоянии, то придется раскошелиться. Так, мы нашли приличный экземпляр 1996 года выпуска, с дизельным двигателем 2,5 литра и автоматической коробкой передач. За машину с пробегом 400 000 км просят 14 414 рублей. Машина в идеальном состоянии для своих лет, есть климат-контроль, круиз, ксеноновые фары. Но 7150 долларов… За машину 1996 года выпуска? Когда новый Polo и другие «бюджетники» стоят около 10 тысяч?

В большинстве случаев, когда разговор заходит об антикоррозийной стойкости кузовов Opel, автолюбители вспоминают, что «если в полной тишине подойти к опелю, то можно услышать, как он гниет». Впрочем, вряд ли это можно сказать о модели Astra поколения G. Довести ее кузов до состояния сквозной ржавчины можно только намеренным натиранием солью слабых участков. Кстати, особую славу снискали так называемые «бундесверовские» машины, списанные из армии Германии. Покрытые невзрачной матовой зеленой краской, они обладали якобы повышенной стойкостью к коррозии. Как бы там ни было, Astra G является нетипичным Opel в отношении к коррозии.

За экземпляр первых лет выпуска, например, Opel Astra 1998 года, с пробегом 253 000 км просят 4900 рублей. Из проблем кузова — требуется косметическое вмешательство на задней арке. И это почти за 20 лет!

Машины последних лет выпуска до сих пор в цене, которая даже кажется несколько завышенной. Автомобиль 2002 года выпуска с пробегом 218 000 км предлагается за 14 293 рубля. Это машина с простым восьмиклапанным мотором 1,6 литра, механической коробкой передач. В принципе, при таких способностях противостоять коррозии автомобиль еще прослужит долго. Между прочим, в вопросах стойкости к ржавчине Astra G выглядит куда привлекательнее того же Golf 3 и не хуже Golf 4. У Opel кузов, пожалуй, крепче.

В список наиболее стойких к коррозии автомобилей можно смело отнести Peugeot 307. Кузов у него частично оцинкован, передние крылья — пластиковые. Проблемным местом является только дверь багажника у «универсала» — по нижней кромке облезает краска, но при этом ржавчина не появляется. В общем, чтобы найти ржавый Peugeot 307- надо очень постараться.

За экземпляр 2001 года выпуска просят немного. Вот, например, Peugeot 307 с пробегом 245 000 км, двухлитровым дизельным двигателем и механической коробкой передач. Цена — 6451 рубль. Продавец честно признается, что на кузове есть лишь один «жучок».

За машину 2007 года выпуска могут просить и вовсе нереальные деньги. Так, Peugeot 307 SW с пробегом 250 000 км предлагается за 16 329 рублей. Машина с 1,6-литровым дизельным двигателем и «механикой». Понятно, что «дизель», в отличном состоянии и прочее, но как-то уж слишком. Впрочем, средняя цена на хорошие экземпляры с кузовом «универсал» да еще и дизелем пляшут в районе 12 000−14 000 рублей. Доплата за нержавейку?

Шведские «чемоданы» Volvo 700-й и 900-й серии тоже причисляются к долгожителям без коррозии. Последовавшая за ними Volvo 850 уже не могла похвастаться такой стойкостью, но тоже была очень крепкой. Модель S70, которая, по сути, является фейслифтингом «850-й», тоже вошла в списки автомобилей с отличной стойкостью к коррозии. Рядом с ней находятся модели S60 и S80. Так что при покупке Volvo 2000-х годов можно быть уверенным в том, что ржавчина будет последней проблемой с этим автомобилем.

Конечно, найти Volvo 700-й серии в живом состоянии — та еще задачка. Но варианты есть. Вот Volvo 740 1986 года выпуска за 4032 рубля. По заверениям продавца — кузов без ржавчины. Под капотом — бензиновый мотор 2,3 литра. Пробег неизвестен, да и не скажет он ни о чем в таком почтенном возрасте. Машина, конечно, с душой, с характером. Как говорится, таких уже не делают. Так что заслуживает внимания как минимум по причине реально крепкого оцинкованного кузова.

Нормальный экземпляр Volvo S70 можно купить примерно за 8000 рублей. За такие деньги мы нашли машину 1997 года выпуска с пробегом 200 000 км. Под капотом — 2,4-литровый бензиновый двигатель и механическая коробка передач.

Минимальная цена на Volvo S60 — 7000 рублей за автомобиль 2001 года выпуска. Автомобили последних лет выпуска стоят гораздо дороже.

Volvo S60 в отличном состоянии 2007 года выпуска стоит 26 000 рублей. Такие деньги просят за родной пробег 140 000 км и исполнение R-line.

Возможно, кто-то будет смеяться, но выдающейся стойкостью кузова обладает Fiat Tipo. Это признал даже Шведский институт исследования коррозии. Да и вообще стоит заметить, что большинство итальянских машин с середины 90-х годов обладали весьма крепкими с точки зрения коррозии кузовами. Так что если нужен недорогой автомобиль, который в ближайшие пару лет не превратится в труху, то почему бы и нет?

Fiat Tipo 1991 года выпуска с двухлитровым бензиновым мотором предлагается за 3427 рублей. В нагрузку к крепкому кузову покупатель получает электронную панель приборов, биксеноновые фары и сигнализацию.

Конечно, наш рейтинг является не самым полным и верен лишь при условии, что ни один из автомобилей не попадал в аварию. Состояние кузова зависит от условий эксплуатации, климата, внимания владельца и других факторов. Но для тех, кто хочет минимизировать риск борьбы с ржавчиной при покупке подержанного автомобиля, этот рейтинг окажется весьма кстати.

Какие «битки» из США не стоит брать из-за дорогого кузовного ремонта: список моделей

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых «наворотов». Но есть некоторые «фишки», которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2021 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2021 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2021 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2021 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2021 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Карбон приходит в массы

Модели BMW i3 и BMW i8 перевернули мир. И здесь дело не только в приводе (электро или гибрид), не только в неформатном дизайне с необычными дверями, но и в том, что это первые в мире крупносерийные автомобили с карбоновыми кузовами. Обе модели построены по схожей схеме: снизу расположена алюминиевая платформа Drive с двигателем, подвеской, блоком АКБ; сверху установлен карбоновый кузов Life с салоном, багажником, фарами, дверями; две половинки соединены между собой болтами. Интересно, что являясь одними из самых передовых автомобилей в мире, BMW i3 и BMW i8 фактически возвращают нас к истокам автомобилестроения – рамным конструкциям начала ХХ века.

Куцый BMW i3 на самом деле является революцией в мире автомобилей: электропривод с возможностью подзарядки АКБ от встроенного ДВС-генератора; необычный минивэно-образный кузов с распашными дверями; повсеместное использование переработанных материалов; и, наконец, рамная алюминиево-карбоновая конструкция

Причем и сам карбоновый кузов BMW i3 очень необычен в своем производственном процессе. Так, при изготовлении карбоновых несущих монококов суперкаров обычно берут слой углеволокна, промазывают его смолой-клеем, затем поверх укладывают следующий слой, причем с ориентацией волокон в другом направлении (как правило, под углом 90 градусов – отсюда и привычный решетчатый рисунок карбона). После чего готовый сформированный кузов-монокок выпекают в печи-автоклаве. В случае с BMW i-серии карбоновый кузов собирают из нескольких деталей, склеивая их между собой: процесс подобен сварке обычного стального кузова. При этом еще и сами детали кузова изготавливают по более простой технологии RTM (Resin Transfer Moulding): это когда в форму детали укладывают несколько слоев углеволокна, затем под давлением нагнетают смолу-клей, и, наконец, выпекают нужную панель кузова. Экономия налицо: и времени (процесс автоматизирован, минимум работы людей); и места (печи для выпекания отдельных деталей меньше, чем печь для цельного монокока). В результате речь идет не о сотне-другой суперкаров с карбоновым кузовом типа «монокок», а о десятках тысяч серийных BMW i3, сопоставимых по цене с обычными «тройками» или «пятерками». При этом сложная алюминиево-карбоновая конструкция обеспечила необходимую жесткость и безопасность и существенно облегчила автомобиль, даже с учетом тяжелой АКБ.

Важно о компания BMW создает не сама, а в сотрудничестве с американской фирмой SGL Group. Изначально объем работ был оценен в 3 тыс. тонн, но недавно планы пересмотрены – теперь объем производства карбоновых деталей оценивается в 9,5 тыс. тонн ежегодно. А это означает, что немцы верят в карбон и будут развивать данное направление. Первый пример, после революционных BMW i3 и BMW i8, уже есть – новый седан BMW 7-серии G12, который был официально представлен в начале 2015 года.

Кузов BMW 7-серии G12 построен по принципу Carbon Core («Карбоновое ядро»): здесь карбоновые детали присутствуют в различных усилителях, стойках крыши, боковинах кузова и пр.; хотя максимально широко также используется сталь и алюминий. В результате кузов новинки стал легче на 40 кг, не потеряв в безопасности и жесткости. Соединение разнородных материалов – с помощью клея и заклепок. О сложности и дороговизне ремонта умолчим.

С помощью технологии производства RTM компания BMW приводит карбон на массовый рынок. Однако это далеко не те несущие карбоновые монококи, которые мы привыкли видеть в суперкарах или гоночных автомобилях: в обоих случаях (i-серия или новая «семерка») большую часть нагрузки воспринимает не монокок, а привычная конструкция из алюминия и стали. Вместе с тем, технология RTM позволяет решить две главные проблемы карбона: сложность, скорость, дороговизну производства и возможность ремонта кузова в случае аварии – достаточно лишь вырезать поврежденную деталь и вклеить новую.

Обновление конвейера

Так как алюминий не магнитится, автомобильным предприятиям приходится менять сборочное оборудование. Используются вакуумные захваты, вместо магнитных захватов для переноски деталей, сделанных из крылатого металла. Также из плюсов производства алюминиевых автомобилей отмечается меньшая загроможденность сборочных цехов оборудованием. Оборудование для работы с алюминием более компактное, чем классические громоздкие аппараты для точечной сварки. Больше пространства, меньше шум. Инженерам проще работать на заводах в таких условиях.

Смотрите также: Почему рестайлинговые автомобили лучше полностью новых моделей

Вот такие интересные и необычные отличия существуют между сборкой автомобилей из обычной стали и из алюминия. До новых встреч!

Как делают алюминиевые автомобили

А произошло это в США в 1906 году. Компания “Mormon” представила автомобиль с алюминиевым блоком цилиндров. Свое завоевание автомобилей легкий металл начал именно с двигателей. Острой необходимости его использования, какая возникла в авиации, в автомобилестроении не было.
Серьезный импульс отрасль получили только после Второй мировой войны. Памятен пример британской , начавшей выпуск вездеходов, на кузова которых пошла облицовка от бомбардировщиков. Разумеется, такой автомобиль мог появиться только при условии жесточайшего дефицита стали. По другую сторону Атлантики, где правительство лимитировало ее продажу, автомобильные компании выходили из положения, выпуская машины с деревянными кузовами.

Если в 1985 году в современном автомобиле применялось 60 кг алюминия, то сегодня эта цифра преодолела центнер. Вдобавок алюминий стали использовать для основы конструкции кузова. Да еще из него штампуют капоты, крылья и двери. Специалисты прогнозируют, что к 2021 году использование алюминия возрастет до 150 кг. Прежде всего это касается подвесок. Применение легкого металла в подвеске BMW позволило сократить массу узлов на 36%.

Впрочем, как мы видим, примеры использования алюминия, преимущественно на дорогих моделях. Где на общем фоне затрат не столь заметна доля расходов, связанных с применением альтернативной технологии. Очевидно, что прямой выгоды от этого материала, ждать не приходится. Вряд ли алюминий будет дешеветь столь же стремительно, как технология его применения, которая становится более простой и доступной. Хотя ведь Советский Союз выплавлял примерно два с половиной миллиона тон крылатого металла в год. Интересно, превзошла ли Audi, выпускающая автомобили с алюминиевым несущим кузовом, тираж выпущенных в нашей стране боевых машин, имеющих алюминиевые бронекорпуса.

Алюминизировать автомобиль пытались многие. Выдающийся французский автомобильный инженер Жак Альбер Грегуар в 1934 году выступил с новой конструкцией – несущим каркасом из алюминия. Эти наработки он использовал в серийном автомобильчике, который имел массу 750 кг.

Недостатки алюминиевых двигателей

Известно, что алюминиевые сплавы, применяемые для изготовления блоков цилиндров, обладают недостаточной твердостью и износостойкостью, поэтому в блоках цилиндров широко применяются чугунные втулки. Чаще всего чугунные втулки устанавливают посредством их помещения в литейную форму блока перед заливкой. Чугунные втулки могут также устанавливаться путем горячей запрессовки. Чтобы создать прочную и износостойкую поверхность скольжения блока цилиндров используют различные методы напыления: плазменные, термические, электродуговые и др.

Предисловие.

Начну, пожалуй, с того, что чистый алюминий в автомобилестроении встречается крайне редко, чаще всего это сплавы с добавлением различных добавок, позволяющих улучшить свойства этого металла. Например, алюминиевый кузов автомобиля или отдельные его части производят из алюминия, в который добавлен магний, кремний или марганец. Такие добавки позволяют получить более прочный, но при этом такой же легкий и пластичный металл.

Алюминиевые детали производятся различными способами, в зависимости от ее назначения. Наиболее распространенные способы производства: ковка, литье, штамповка, а также экструзия. Самый популярный вид изготовления алюминиевых деталей — это конечно же, литье. При помощи этого метода отливают детали двигателя, различные корпусы, а также некоторые детали подвески.

Первопроходцем в «алюминиевом направлении» стала , которая в 1994 году запустила серийное производство Audi A8, у которого кузов был полностью изготовлен из алюминия. В те времена это решение было революционным и хорошенько всколыхнуло мир автомобилестроения. Вес алюминиевого A8 составлял всего 231 кг. Впечатляет, не так ли?

Литьевой способ изготовления модели

Литьевой способ заключается в том, что изготавливается неразъемная разовая форма. В металлическую пресс-форму запрессовывают специальный модельный состав, который затвердевает, и из него получаются отдельные детали будущего авто. Затем применяемый состав удаляют, выплавляя его в горячей воде. Оболочки, которые получились, подвергают прокаливанию при температуре около 1000°С и заливают в них металл. Полное название такого способа изготовления – литье по выплавляемым моделям.

Масштабные модели литьевые

С его помощью получаются сложные по форме отливки, масса которых составляет от нескольких грамм до нескольких килограмм. Толщина стенок отливок от 5 и более миллиметров. Чистота поверхности соответствует 4-6 классу. Преимуществом этого способа литься является высокая точность размеров по сравнению с другими методами производства.

При литье по выплавляемым моделям достигается максимальное приближение размеров отливок к готовой детали. Это способствует значительному сокращению механической обработки отливка и за счет этого снижаются затраты на производство готового изделия.

При изготовлении изделий способом литья под давлением пресс-форма заполняется расплавленным сплавом. Сжатый воздух и поршень создают давление порядка 7-20 МПА. При таком способе скорость охлаждения увеличивается, снижается вероятность образования дефектов внутри изделия. В то же время повышается риск повреждения детали в момент извлечения ее из формы.

Если изделие изготавливается путем получения слоя металлических осадков на поверхности формы при электролитическом осаждении металла, то этот способ называют гальванопластикой. Для такого производства используются специальные гальванические ванны. Способ удобен для производства хромированных деталей и сложных элементов, в которых нужно добиться равномерной толщины металла.

Известно, что сплавы из цинка имеют свойство естественного старения, поэтому для исключения этого применяется обжиг.

Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Особенности сварки алюминия

Хотя алюминиевые сплавы можно сваривать точечной сваркой сопротивления, как и сталь, существуют некоторые отличия ее применения для алюминия. При точечной сварке алюминия необходимо применять более высокую силу тока из-за его низкого электрического сопротивления и высокой теплопроводности. Сварочная сила тока для алюминиевых сплавов составляет 15-30 килоампер по сравнению с 8-10 килоампер для стали.

Это значит, что для контактной сварки алюминия нужны сварочные аппараты увеличенных размеров, а также повышенный расход электрической энергии.

Дуговая сварка плавлением (TIG и MIG) также могут применяться к алюминиевым сплавам. Однако из-за их высокой теплопроводности они требуют для сварки повышенного расхода энергии.

Из других методов соединения материалов, которые применяют для деталей из алюминиевых сплавов являются:

• самопробивные заклепки,
• запрессовка,
• клеевые соединения и
• комбинация контактной сварки с клеевым соединением.

Источник: Advanced Materials in Automotive Engineering, ed. Jason Rowe, Woodhead Publishing, 2012

Преимущества и недостатки кузовов из алюминия

Первое в мире алюминиевое авто

Впервые алюминиевый кузов был внедрен на партии «легковушек» Хонда. Правда, раскупили в то время (1991 г.) не так уж и много автомобилей, так как все они были либо спортивными, либо в варианте купе. Но, безусловно, их появление можно назвать началом новой эры в автомобилестроении.

Цельноалюминиевым или ЦЛА кузовом в дальнейшем оснастили Ауди А8, Ягуар ХК и другие популярные автомобили. Преимуществом такой машины сразу же становился перед конкурентами его вес. Только вот затраты на производство ЦЛА кузовов были сродни бюджету для авиастроения.

Кроме того, не все просто и в плане технической сборки. АЛМ сплавы плохо штампуются, а панели подвержены сильнее стальных вибрациям.

Ремонт алюминиевого кузова

Сложны алюминиевые кузова и в ремонте. Так, помятое в результате аварии крыло в большинстве случаев бывает невозможно отремонтировать. Трудно бывает алюминиевые детали и красить.

Ремонт алюминиевых кузовов осложняется также и тем, что по сравнению с металлическими разновидностями здесь применяется немало уголков, труб с прямоугольным сечением, широкий ассортимент литых деталей и прочее.

Источник https://new-kodiaq.ru/infobaza/avtomobili-iz-alyuminiya.html

Источник https://stream-center.ru/ino-avto/s-alyuminievym-kuzovom.html

Источник https://autosmell.ru/novosti/mashiny-iz-alyuminiya.html