Ремонтные размеры коленвалов для продления их службы + видео

Эпопея с замерами коленчатого вала и сопрягающимся с ним частей.

Всем привет! Я снова в “эфире”. Фотографий будет не много, если они вообще будут. Будет много буковков.
И так, о чём это я — о размерах коленчатого вала. Зачем мне это? Ну дотошен я до делов. Решил я поменять вкладыши коленчатого вала, коренные и шатунные. Всего их набирается 7 коренных + 6 шатунных = 13 пар. В умном букваре по мотору указаны допустимые размеры вала. И составляют они ø47.961-ø47.974 мм. для шатунной шейки и ø54.951-ø54.975 мм. для коренной. Естественно, что максимальный размер это наверное идеальный вариант, но таковой наверное только на чертежах. Как известно, но даже с самыми современными станками человечество не способно создать 2 и более абсолютно одинаковый деталей. В этой связи даже новый коленчатый вал с завода имеет некие допуски, о чём производитель под шильдиком Nissan информирует нас на первом противовесе коленчатого вала в виде буквенного кода из 7 букв от A до D о коренных шейках и цифровой код из 6 цифр 0 и 1 о шатунных шейках.

Почти та же система присутствует на на блоке и шатунах, но мне они сейчас не особо интересны. О них как-нить в другой раз. Я надеюсь. Упомянем только что размеры коренных “сёдел” ø58.645-ø58.672 мм., а отверстие в шатунах ø51.000-ø51.013 мм. Ну, вернёмся к нашим баранам.
Дабы скомпенсировать погрешности изготовления деталей создан целый ряд вкладышей с разными размерами — в народе с разным наполнением. Цель очень проста — добиться максимально равного масляного зазора между всеми шейками да так, чтобы он был в пределах допуска, который в свою очередь так же оговорен мануалом и составляет 0.028-0.047 мм. Для этого существует аж целых 7 разных стандартных коренных вкладышей коленчатого вала. Все они идут с шагом 0.003 мм с толщинами от 1.818 мм до 1.839 мм.
И так мы имеем “все” размеры. Рассмотрим простой пример:
Имеем идеальный блок с минимально возможным размером коренного седла: ø58.645 мм.
И идеальный коленчатый вал с максимальным размером коренной шейки: ø54.975 мм.
Представим что у нас нет рекомендаций завода на торце коленчатого вала и блока в виде буквенного кода и считаем нужный вкладыш.
Напоминаю что целевой масляный зазор должен быть в диапазоне 0.028-0.047 мм. я решил остановится на среднем 0.038 мм.
И расчёт я вижу себе так:
(Диаметр (диаметр
седла в — коренной
блоке)- шейки)
——————————— — (масляный зазор) = (расчётная толщина вкладыша)
2
или оно же в цифрах:
58.645 — 54.975
——————— — 0.038 = 1,797 мм.
2
Таким образом расчётный вкладыш должен быть 1,797 мм. теперь обращаемся к таблице имеющихся вкладышей, в ней ближайший с такими размерами это STD0, но правда его размер объявлен как 1.818 — 1.821 мм. Вот тут у меня конечно ступор, такой случай будет иметь “меньший” масляный зазор, чем должен быть, в худшем случае всего 0.014 мм. (наталкивает на мысль что я лишний раз где-то разделил на 2), а может быть просто не удачный пример. Но смысл и математика понятна. Кстати в мануале есть таблица какие вкладыши нужно использовать при тех или иных размерах бала и блока.

О теории вроде всё. Я думаю не стоит акцентировать внимание на подборе шатунных вкладышей. Там всё так же. Теперь о практике на примере моего вала и блока. Я не в состоянии измерить размер с точностью до 0.001 мм. Точность моего микрометра кончается на 0.01 мм. И как пример берём первую коренную шейку, которая в результате замера имеет размер ø54.948±0.002мм. где ±0.002мм. я предполагаю “на глаз” ибо рисочки не совпадают идеально с 45ой полоской микрометра, а чуть ниже. Сам процесс измерения цилиндра микрометром меня ставит в тупик. Старался измерить его максимально “правильно”, т.е. в диаметре в 4х измерениях и всё равно это всё ещё очень сложно для меня.

Как видно из измерения размер моей шейки меньше меньшего допуска, но не на много. На коленчатом валу набита буковка B, которая подразумевает размер шейки в диапазоне ø54.969-ø54.963 мм. чего у меня явно не получается. Неужели такой износ? Или до меня его уже шлифовали? В любом случае мой размер шейки

ø54.950мм. размер седла в блоке в этом месте маркирован буквой С или ø58.663-ø58.657 мм. блок я ещё не замерял, но надеюсь ему ничего не могло случится, ибо в теории вкладыши там не крутятся, если только до меня их там не провернули и не задрали, а потом не точили.
Таким образом вкладыш который мне нужен в этом месте будет опираясь на таблицу STD5 с размерами 1.833-1.836 мм. Или по по факту масляный зазор получится 0,039мм. что вписывается в допуск.
Теперь вопрос ради чего я всё это затеял: ПРАВИЛЬНО?! Почему размер измеряемый мной так разнится с “заложенным”? Вал уже ремонтировали? Или он так износился?

Правильны ли мои действия? Только не говорите что я сильно заморачиваюсь, я это слышал уже и не раз. Я ещё не измерял вкладыши, которые стоят у меня в моторе, нет у меня микрометра от ноля :) Но я к этому обязательно вернусь :)

Это всё я делал, дабы попробовать по методу “как правильно” или “как надо”. Как только выйду на выходные съезжу и куплю «Plastigage» и ещё проведу замеры ей, на текущих вкладышах.
Как-то так. Всем ПИС! :)

Nissan Skyline 1999, двигатель бензиновый 2.5 л., 280 л. с., задний привод, механическая коробка передач — своими руками

Машины в продаже

Комментарии 19

Я тоже сегодня для себя Америку открыл:
зазор — это разница между отверстием и валом, т.е. пока вал свободно лежит на шейке.
Так сказано в методичке к лабе МАДИ lib.madi.ru/fel/fel1/fel15M423.pdf
(см. стр.5 рис.3)

Какой микрометр для измерения ты использовал?

Ещё с совка остался с завода. Даже номерной :) В гараже лежат в деревянной коробочке с калибрами :)

искал в нете размеры шеек коленвала VQ25det, попал сюда, эта запись про него?!

Читайте также:
Что такое круиз контроль в автомобиле: как работает на механике и автомате, как пользоваться, что такое адаптивный КК

Щитаю что в данном случае, когда не видно устрашающих следов износа ни на шейке ни на вкладыше (он там на фото даж матовый еще), не видно рисок на шейках, достаточно просто посмотреть что там написано на вкладыше, STD он или кто, и заказать комплект точно такихже.

Для особых параноиков перед заказом промерить этот комплект пластигагой и на этом угомонится.

Насчет размера шейки при измерении микрометром: это для начала надо узнать погрешность микрометра из его паспорта, и никогда не предполагать погрешность “на глаз, и + столько то, потому что риски не совпали”.

А вспомнил, на не нео, 0,032-0,047, поэтому заморочился

взял комплект ацл hx и пластигага, зазор получился 0,05-0,07, на сток ацл везде получался 0,032 при биении полена 0,01 посчитал его маловатым. Ну и теперь масло только 10 60

а вал не точили и это не износ, скорее всего это не калиброванный инструмент, да и точности (цена деления) его маловато, да и по большому счету увеличение зазора на 20 микрон это не страшно. Но это не важно, главное в подшипнике измерить не значения диаметров, а величину зазора, повторюсь — удобнее и точнее пластигагой.

Я ему говорил, что это полный анонизм но он написал выше, что дотошный!Этим все сказано. Есть формула 2+2=4 вот по этому букварю и учит, а можно 2х2=4 смысл не меняется но подругому считается!Так и Алексей считаю надо забрать у него книгу по СКУЛЕНЫ легче жится будет!А так то молодец не укаждого терпения хватит)))Это без условно плюс, только зачем делать лишнии телодвиженее, ну может ему так легче!))))Молодец делай дальше!

Cistellaria

Я ему говорил, что это полный анонизм но он написал выше, что дотошный!Этим все сказано. Есть формула 2+2=4 вот по этому букварю и учит, а можно 2х2=4 смысл не меняется но подругому считается!Так и Алексей считаю надо забрать у него книгу по СКУЛЕНЫ легче жится будет!А так то молодец не укаждого терпения хватит)))Это без условно плюс, только зачем делать лишнии телодвиженее, ну может ему так легче!))))Молодец делай дальше!

Не в обиду, но я много смешных вещей от тебя слышал. И я предпочту тот подход, который уже начал и продолжу заниматься ОнАнизмом.
Если вам сложно понимать эту науку, ну как хотите. Для меня это само собой разумеющееся и понимается легко.

Может что то и говорил смешное.)))Да ты меня хоть ху…м на зови только не облизывай)))) Только есть такое понятие как допуски и посадки и в этих приделах можно работать.Я не говорю что это не правильно, просто зачем усложнять себе жизнь?

а вал не точили и это не износ, скорее всего это не калиброванный инструмент, да и точности (цена деления) его маловато, да и по большому счету увеличение зазора на 20 микрон это не страшно. Но это не важно, главное в подшипнике измерить не значения диаметров, а величину зазора, повторюсь — удобнее и точнее пластигагой.

Калибры 25 и 50 измеряются точно. Поигрался на шайбах, там тоже все ровно. Получается все же 2 сотки

Моя ИМХО:
1. Вообще зазор в подшипнике коленвала бензинового движка может быть от 0,02 до 0,08 мм…ну для форсированного движка до 0,05. И не стоит как показывает практика гнаться за минимальным.
2. Ряд стандартных вкладышей имеет технологический разброс толщины, в общем соседние размеры отличаются на 0,003 мм. Да, на заводе (НИССАН) при сборке заморачиваются подбором и достигают среднего и наиболее одинакового зазора по всему валу. Стоит ли это делать при ремонте? ИМХО нет.
я считал для своего движка — при любом стандартном вкладыше зазор гарантированно получается в диапазоне 0,02 — 0,08 мм, при условии отсутствия износа коленвала.
3. При использовании ремонтных вкладышей, они вообще продаются комплектом и имеют разброс между собой намного более 0,003 мм, поэтому нет возможности регулировать зазор с таким шагом, и ничего, ездят же такие движки. Зазор укладывается в норму, при этом производитель это допускает, так как продает ремонтные вкладыши.
4. Вопрос погрешности. Главное в подшипнике это величина зазора, поэтому зазор нужно мерить относительным методом. Не нужно измерять диаметр вала и диаметр отверстия и производить вычисления, так как при этом погрешность будет еще больше, чем цена деления приборов. Нужно микрометр установить на вал, на цифирь даже не смотреть, зафиксировать его, снять, по нему откалибровать нутромер на ноль и уже потом измерять зазор в подшипнике, помещая нутромер в отверстие. При цене деления прибора 0,01мм погрешность будет минимальна при таком методе, но для измерения величины зазора (к примеру 0,03мм) все равно ИМХО высока. Поэтому рулит пластигага:
5. Точность пластигаги видна на аватаре к моей машине и позволит измерить зазор с достаточной (для практики) погрешностью. Более того, мануал рекомендует использовать именно неё Купить можно на экзисте. коды есть тут: aeronav.spb.ru/prominEnt_FAQ.html
Также с помощью пластигаги можно косвенно оценить кривизну коленвала.

В общем метода ремонта мне видится такая: За копейки покупается пластигага, помещается в подшипники, сразу видно, зазор во всех подшипниках и косвенно его кривизна. Далее если зазор в каком то подшипнике привышает 0,08 колено шлифуется в ремонт, и после сборки с ремонтными вкладышами контролируется зазор (случается брак у вкладышей). если зазор нигде не превысил 0,08мм покупается набор стандартных вкладышей и тупо меняется. зазор гарантированно будет нормальным. Плюс в том, что комплектом вкладыши стоят на порядок дешевле и есть дубли. Например для тойоты это тайхо — то же самое лежит в оригинальной корбке, только отобранное на заводе с шагом 0,003мм, за что собственно и дерет деньги та же тойота.

Когда выбор вкладышей есть — это прекрасно. В моём случае всё упёрлось в отсутствие таковых. Но и двигатель у меня постарше лет на 20))) В итоге буду плясать от внутренних размеров после установки ремонтных вкладышей, при перешлифовке колена.

Читайте также:
Какие шины выбрать на лето 2020 – обзор летних вариантов + Видео

садомазохист блин) голова и руки работают на отлично у тебя, молодец)

Пластигага точно скажет, прав ты или нет.

пласигага ничего не скажет, очень относительная точность, +/- 1 сотка, а то и более)))
Но ей можно померить, в допуске ли ты или уже нет.

Когда нужно растачивать коленвал

Коленчатый вал двигателя внутреннего сгорания представляет собой один из основных элементов кривошипно-шатунного механизма, являясь деталью достаточно сложной формы. К коленчатому валу (в области шеек коленвала) реализовано крепление шатунов. Через шатун от поршня на коленвал передается усилие, что позволяет преобразовать возвратно поступательное движение поршней в цилиндрах во вращательное движение коленчатого вала.

Необходимо отметить, что коленвал в процессе работы двигателя испытывает значительные нагрузки, так как давление газов в результате сгорания топливно-воздушной смеси воздействует на весь КШМ, параллельно на него воздействует инерционная нагрузка и т.д. В совокупности все силы, оказывающие воздействие на элемент, переменные по своей величине и направлению. По этой причине к детали выдвигаются особые требования касательно прочности и материалов изготовления, что необходимо для способности успешно противостоять таким нагрузкам. При этом деталь, как и любой другой нагруженный элемент, рано или поздно выходит из строя. В этой статье мы поговорим о том, что такое расточка коленвала, когда нужна данная ремонтная процедура, а также как проводится расточка и шлифовка коленвалов.

Почему и в каких случаях нужна расточка коленчатого вала

Так как коленвал является нагруженной деталью, о его неисправностях водитель может узнать по появлению стука в двигателе. Если коленвал начал стучать, силовой агрегат нуждается в неотложном ремонте. В блоке цилиндров сам коленвал лежит в так называемой постели, закреплен посредством коренных подшипников скольжения (коренные вкладыши). Также в месте крепления шатунов к валу имеются шатунные подшипники (шатунные вкладыши). Материалы для изготовления вкладышей используются такие, чтобы элемент был прочным и имел гладкую поверхность. Это необходимо для минимизации трения в месте контакта вала и вкладыша, а еще позволяет валу свободно вращаться. На вкладыши в обязательном порядке дополнительно подается моторное масло из системы смазки, что и обеспечивает бесперебойную работу механизма.

В подобной ситуации простой заменой вкладышей на новые обойтись не удается. Следует устанавливать вкладыши ремонтного размера. Например, толщина стенки ремонтного вкладыша будет на 0. 2 мм толще, чем у стандартного или же установленного до этого ремонтного. По указанной причине установить ремонтные вкладыши возможно только после расточки коленчатого вала. Такая расточка означает, что наружный диаметр шеек будет подогнан под размеры вкладышей. Для каждого ДВС имеются различные комплекты ремонтных вкладышей, которые отличаются по размерам. Чем больше размеров выпускается для того или иного мотора, тем большее количество раз коленвал можно растачивать под конкретный ремонтный размер при ремонте. Для многих моторов предполагается 4 ремонтных комплекта. В процессе окончательной подгонки также может потребоваться такая операция, как расточка вкладышей коленвала, что будет зависеть от определенных индивидуальных особенностей устанавливаемых деталей.

Необходимость ремонта вала возникает и в том случае, если вкладыши рабочие, но на самом валу имеются производственные дефекты (брак). Эта ситуация возникает естественным образом, проявляясь в процессе эксплуатации. Другими словами, расточку проводят тогда, когда пострадали шейки коленчатого вала. Возникновение задиров, канавок, износ шеек коленвала более 0.03 мм. уже принято считать основанием для расточки, так как полное восстановление гладкой поверхности шеек попросту невозможно без этой процедуры. Вкладыши после расточки также нужно будет менять. В конечном итоге, при ремонте получается добиться того, что коленвал после расточки и новые вкладыши имеют абсолютно гладкую и ровную поверхность в местах сопряжения, позволяя нагруженному механизму нормально работать.

Если суммировать полученную информацию, общее состояние поверхности шеек коленчатого вала сильно зависит от того, в каком состоянии находятся вкладыши коленвала. Указанные элементы должны быть подогнаны друг к другу с филигранной точностью, чтобы сопряженная пара (шейка-вкладыш) могла нормально работать при условии значительных и постоянно меняющихся нагрузок. Добавим, что частой проблемой многих ДВС является проворачивание вкладышей коленвала. Нужно помнить, что если вкладыш провернуло, заменить один или все вкладыши без расточки коленвала будет недостаточно. По этой причине для проведения квалифицированного ремонта двигателя необходимо:

  • определить износ вкладышей коленчатого вала;
  • выявить дефекты коленвала;
  • реализовать предварительную расточку коленвала;
  • осуществить установку вкладышей соответствующего ремонтного размера;

Другими словами, во время капремонта мотор полностью разбирается, после чего двигатель дефектуют, проводятся различные замеры при помощи нутромера, микрометра и другого оборудования. Затем на основании полученных результатов при необходимости проводится расточка блока цилиндров, коленвала, фрезеруется и шлифуется ГБЦ, осуществляется расточка постели коленвала и т.д. Только после выполнения всех этих операций подбираются ремонтные поршни и кольца, а также вкладыши коленвала и другие детали. Отметим, что заранее приобретать ремонтные запчасти не рекомендуется, так как во многих случаях расточка может производиться специалистами не в следующий, а сразу через один ремонтный размер или даже более. Это зависит от характерных особенностей имеющейся выработки, глубины повреждений и т.п.

Как растачивается коленвал

Начнем с того, что расточка и шлифовка коленвала своими руками в гаражных условиях под силу только опытным специалистам, которые имеют соответствующий набор специального оборудования. Прежде всего, в наличии должен быть станок для расточек коленвала, так как вся процедура должна выполняться с высокой точностью. Нужно учитывать и то, что от качества работ с коленвалом будет напрямую зависеть и сложность дальнейшей подгонки ремонтных вкладышей.

Также некоторые автолюбители в целях максимальной экономии умудряются шлифовать коленвал в гараже подручными средствами, но выполнять данную процедуру настоятельно не рекомендуется, так как результат может быть абсолютно непредсказуемым.

Подведем итоги

Для экономии денежных средств во время проведения капитального ремонта двигателя владелец автомобиля при желании всегда может взять разборку агрегата на себя. Самостоятельное снятие навесного оборудования, демонтаж ДВС и его извлечение из подкапотного пространства, а также мойка мотора позволит ощутимо уменьшить общую стоимость затрат. Если имеются навыки и инструменты, сам двигатель также можно разобрать у себя в гараже, доставив для дефектовки и расточки только отдельные элементы (например, ГБЦ, БЦ или коленвал). Последующую сборку мотора также можно провести самостоятельно.

Читайте также:
Дефлекторы боковых окон – защита от дождя и ветра + видео

При этом следует помнить, что замена вкладышей и расточка коленчатого вала является сложной процедурой. Если вы не уверены в своих силах, лучше полностью доверить весь процесс разборки, ремонта и сборки двигателя специалистам. Дело в том, что в автосервисе с хорошей репутацией имеется нужное оборудование, стенд для ремонта двигателя и т.д. В таких условиях мотор тщательно промывается изнутри, очищаются масляные каналы, труднодоступные полости. После ремонта на двигатель обязательно должны дать гарантию, так как в процессе сборки все детали перед установкой проверяются мастером и подгоняются при необходимости прямо на месте. Это позволяет упростить процесс сборки и экономит время, возможные дефекты обнаруживаются и устраняются до того момента, когда мотор уже стоит на автомобиле.

Не следует забывать и о том, что от качества моторного масла и своевременной замены смазочного материала и фильтров напрямую будет зависеть ресурс отремонтированного ДВС. Обратите внимание, шатунные и коренные вкладыши являются теми деталями, которые первыми выходят из строя в случае проблем с системой смазки двигателя. По этой причине следует следить за уровнем масла, использовать соответствующие данному типу силовой установки ГСМ, избегать активной езды на холодном моторе и т.д.

Как выбрать, отремонтировать и установить коленвал на ВАЗ 2106

Двигатель внутреннего сгорания невозможно представить без коленчатого вала, поскольку именно эта деталь позволяет сдвинуть транспортное средство с места. Поршни характеризуются только поступательным движением, а для трансмиссии необходим крутящий момент, который удаётся получить благодаря коленвалу. Со временем механизм изнашивается и требует проведения ремонтных работ. Поэтому важно знать, что и в какой последовательности нужно делать, какие инструменты использовать.

Для чего нужен коленвал в двигателе ВАЗ 2106

Коленчатый вал (коленвал) — важная деталь кривошипно-шатунного механизма любого двигателя. Работа узла направлена на преобразование энергии сгорающих газов в механическую энергию.

Описание коленвала ВАЗ 2106

Коленвал имеет довольно сложную конструкцию, с расположенными на одной оси шатунными шейками, которые соединяются посредством специальных щёк. Количество шатунных шеек на двигателе ВАЗ 2106 равно четырём, что соответствует числу цилиндров. Шатуны обеспечивают соединение шеек на валу с поршнями, в результате чего совершаются возвратно-поступательные движения.

Рассмотрим основные элементы коленчатого вала:

  1. Коренные шейки — являются опорной частью вала и устанавливаются на коренных вкладышах (расположены в картере мотора).
  2. Шатунные шейки. Эта часть предназначена для соединения коленвала с шатунами. Шатунные шейки, в отличие от коренных, имеют постоянное смещение в стороны.
  3. Щёки — деталь, обеспечивающая соединение двух типов шеек вала.
  4. Противовесы — элемент, уравновешивающий вес шатунов и поршней.
  5. Передняя часть вала — часть, на которую насаживается шкив и шестерня механизма газораспределения.
  6. Задняя часть. К ней крепится маховик.

Спереди и сзади коленвала установлены уплотнители — сальники, которые предотвращают выход масла наружу. Весь механизм коленчатого вала вращается благодаря специальным подшипникам скольжения (вкладышам). Эта деталь представляет собой тонкую стальную пластину, которая покрыта материалом с низким коэффициентов трения. Чтобы вал не смещался по оси, используется упорный подшипник. В качестве материала при изготовлении коленчатого вала используется углеродистая или легированная сталь, а также модифицированный чугун, а сам процесс производства осуществляется методом литья или штамповки.

Коленвал силового агрегата имеет сложное устройство, но при этом принцип его работы довольно прост. В цилиндрах двигателя происходит воспламенение и сгорание топливно-воздушной смеси, в результате чего выделяются газы. В ходе расширения газы оказывают воздействие на поршни, что приводит к совершению поступательных движений. Механическая энергия от поршневых элементов передаётся шатунам, которые соединяются с ними через втулку и поршневой палец.

Такой элемент, как шатун, соединяется с шейкой коленвала с помощью вкладыша. Как результат, поступательное движение поршня преобразуется во вращение коленчатого вала. Когда вал совершает пол-оборота (проворачивается на 180˚), шатунная шейка движется обратно, тем самым обеспечивая возврат поршня. В дальнейшем происходит повторение циклов.

Не менее важным в работе коленвала является процесс смазывания трущихся поверхностей, к которым относятся шатунные и коренные шейки. Важно знать и помнить, что подача смазки к валу происходит под давлением, которое создаётся масляным насосом. На каждую коренную шейку масло подводится отдельно от общей системы смазки. На шейки шатунов смазывающее вещество подаётся через специальные каналы, которые расположены в коренных шейках.

Размеры шеек

Коренные и шатунные шейки по мере эксплуатации двигателя изнашиваются, что приводит к нарушению правильной работы силового агрегата. Кроме этого, износ может быть связан с разного рода неполадками двигателя. К таковым относятся:

  • низкое давление в системе смазки;
  • малый уровень масла в картере;
  • перегрев мотора, что приводит к разжижению масла;
  • низкое качество смазки;
  • сильный засор масляного фильтра.

Перечисленные нюансы приводят к повреждению поверхности шеек вала, что говорит о необходимости ремонта либо замены узла. Чтобы оценить износ шеек, необходимо знать их размеры, которые приведены в таблице.

Таблица: диаметры шеек коленвала
Шатунные Коренные
Номинальные Ремонтные Номинальные Ремонтные
0,25 0,5 0,75 1 0,25 0,5 0,75 1
47,814 47,564 47,314 47,064 46,814 50,775 50,525 50,275 50,025 49,775
47,834 47,584 47,334 47,084 46,834 50,795 50,545 50,295 50,045 49,795
Что делать при износе шеек

Каковы действия при износе шеек коленвала на ВАЗ 2106? Сперва производится деффектовка, делают замеры при помощи микрометра, после чего выполняют шлифовку шеек коленвала на специальном оборудовании до ремонтного размера. В гаражных условиях эту процедуру сделать невозможно. Шлифовка шеек производится до самого близкого размера (исходя из приведённых таблиц). После обработки устанавливаются утолщённые вкладыши (ремонтные) в соответствии с новым размером шеек.

Если производится капитальный ремонт двигателя, совсем не лишним будет осмотреть масляный насос, продуть масляные каналы блока цилиндров, а также самого коленвала. Внимание стоит обратить на систему охлаждения. Если на элементах двигателя или его системах присутствуют следы износа либо повреждений, детали и механизмы нуждаются в ремонте или замене.

Видео: шлифовка коленвала на станке

Выбор коленвала

Необходимость в выборе коленчатого вала на ВАЗ 2106, как и на любой другой автомобиль, возникает в случае ремонта двигателя или для улучшения характеристик мотора. Независимо от поставленных задач нужно помнить, что коленчатый вал должен быть тяжёлым, с противовесами большого веса. Если деталь будет подобрана правильно, механические потери значительно снизятся, также как и другие нагрузки на механизмы.

Читайте также:
Уровень электролита в аккумуляторе – анализ и восстановление + Видео

В процессе выбора узла, даже если он новый, пристальное внимание обращают на его поверхность: никаких видимых изъянов, таких как царапины, сколы, задиры, быть не должно. Кроме этого, внимание уделяют ряду характеристик коленвала, а именно соосности, овальности, конусности и диаметру шеек. Во время сборки мотора выполняют балансировку коленчатого вала для уравновешивания всех вращающихся элементов. Для этой процедуры используется специальный стенд. По окончании балансировки закрепляют маховик и снова продолжают процесс. После монтируют корзину сцепления и другие элементы (шкивы). Необходимости в балансировке с ведомым диском сцепления, нет.

Установка коленвала на ВАЗ 2106

Прежде чем приступить к установке коленчатого вала на «шестёрку» потребуется подготовить блок цилиндров: вымыть и вычистить его от загрязнений, а затем высушить. Процесс монтажа невозможен без инструментов, поэтому нужно позаботиться об их подготовке:

  • набор ключей;
  • набор отвёрток;
  • микрометр;
  • расходные материалы (вкладыши, сальники, полукольца);
  • динамометрический ключ.

Подшипник коленвала

В задней части коленвала ВАЗ 2106 устанавливается подшипник с широкой обоймой, в которую вставляется первичный вал коробки передач. При капитальном ремонте силового агрегата нелишним будет проверить работоспособность подшипника. Распространёнными неисправностями этой детали являются появление люфта и похрустывание. Для замены подшипника можно использовать специальный съёмник либо прибегнуть к простому методу — выбивание с помощью молотка и зубила. Кроме того, что деталь потребуется демонтировать, важно приобрести изделие соответствующей размерности, а именно 15х35х14 мм.

Сальники коленвала

Передний и задний сальник при ремонте двигателя подлежат замене, независимо от срока их эксплуатации. Демонтировать старые и установить новые манжеты гораздо проще на снятом двигателе. Оба уплотнителя монтируются в специальных крышках (передняя и задняя).

Каких-либо сложностей в извлечении старых сальников возникнуть не должно: сперва с помощью наставки (бородка) выбивается ранее установленный уплотнитель, а после, используя подходящую по размеру оправку, запрессовывают новую деталь. При покупке новых манжет внимание обращают на их размеры:

  1. 40*56*7 для передней;
  2. 70*90*10 для задней.

Вкладыши

При обнаружении на поверхности вкладышей различных дефектов либо следов износа, подшипники нужно заменить, поскольку подгонке они не подлежат. Чтобы определить, можно ли использовать демонтированные вкладыши в дальнейшем, потребуется провести замеры между ними и шатунными, а также коренными шейками вала. Для коренных шеек допустимым размером является 0,15 мм, для шатунных — 0,1 мм. В случае превышения допустимых норм, подшипники необходимо заменить на детали с большей толщиной, после того как будет произведена расточка шеек. При правильном подборе вкладышей по соответствующему размеру шейки, вращение коленвала должно быть свободным.

Полукольца

Упорные полукольца (полумесяцы) предотвращают осевое смещение коленвала. Аналогично вкладышам они не должны подгоняться. При видимых дефектах полуколец, деталь необходимо заменить. Кроме этого, они подлежат замене, если осевой зазор коленчатого вала превышает допустимый (0,35 мм). Новые полумесяцы подбирают в соответствии с номинальной толщиной. Осевой зазор при этом должен составлять 0,06–0,26 мм.

Устанавливаются полукольца на «шестёрке» на пятом коренном подшипнике (первый от маховика). Материал изготовления элементов может быть разным:

  • со стороны маховика — бронзовые, металлокерамические, медные;
  • с передней стороны — бронзовые, сталеалюминиевые.

Какие из перечисленных деталей выбрать, зависит от предпочтений владельца автомобиля. Опытные мастера советуют устанавливать изделия из бронзы. Помимо материала, внимание следует обратить на то, что полукольца имеют прорези для поступления смазки. Передний полумесяц устанавливают прорезями к валу, задний — наружу.

Как установить коленвал на ВАЗ 2106

Когда проведена диагностика, дефектовка коленвала, возможно, расточка, подготовлены необходимые инструменты и детали, можно приступать к установке механизма на двигатель. Процесс монтажа коленчатого вала на «Жигулях» шестой модели состоит из следующих шагов:

    Запрессовываем подшипник первичного вала КПП.

Для улучшения герметизации, прокладки двигателя рекомендуется устанавливать при помощи герметика.

Видео: установка коленвала на «классике»

Шкив коленвала

Генератор и водяной насос на ВАЗ 2106 приводятся в движение посредством ремня от шкива коленвала. При проведении ремонтных работ с двигателем, внимание стоит обратить также на состояние шкива: нет ли видимых повреждений (трещины, задиры, вмятины). При обнаружении дефектов, деталь следует заменить.

В процессе монтажа, шкив на коленчатый вал должен садиться ровно, без перекосов. Несмотря на то что шкив на валу сидит довольно плотно, для защиты от проворачивания используется шпонка, которая также может быть повреждена. Деталь с дефектами подлежит замене.

Метки коленвала

Чтобы двигатель работал безукоризненно, после установки коленвала необходима правильная настройка зажигания. На шкиве коленчатого вала есть специальный отлив, а на блоке цилиндров три метки (две короткие и одна длинная), соответствующие углу опережения зажигания. Первые две обозначают угол в 5˚ и 10˚, а длинная — 0˚ (ВМТ).

Метку на шкиве коленвала располагают напротив длиной риски на блоке цилиндров. На звёздочке распредвала также есть метка, которую необходимо совместить с отливом на корпусе подшипников. Для вращения коленчатого вала используют специальный ключ соответствующей размерности. По обозначенным меткам поршень первого цилиндра находится в верхней мёртвой точке, при этом бегунок на распределителе зажигания нужно установить напротив контакта первого цилиндра.

Несмотря на то что коленвал является ответственным узлом любого двигателя, провести ремонт механизма под силу даже начинающему автомастеру, за исключением этапа шлифовки. Главное, подобрать элементы согласно размерам вала, после чего следовать пошаговым инструкциям по его сборке.

Коленвал: разновидности, диагностика и ремонт неисправностей

Коленчатый вал — ключевой узел кривошипно-шатунного механизма двигателя внутреннего сгорания. Благодаря коленвалу возвратно-поступательные движения поршней преобразуются в механическое вращение. Суть коленвала — это кривошип, который совершает вращательные движения вокруг одной неподвижной оси. Удвоенный радиус кривошипа равен длине хода поршня. Шатунные шейки расположены под такими углами, что цилиндры работают попарно, но немного опережают друг друга. По такому принципу устроен коленчатый вал.

Читайте также:
Чистка дроссельной заслонки ВАЗ 2110, 2114 – описание процесса + Видео

Изготавливают коленвалы из высокопрочных сталей или чугуна методом литья, ковки, механической обработки. По причине высокой степени сжатия к коленвалу дизельного двигателя предъявляют более высокие требования по прочности. В остальном коленвал дизеля по строению не отличается от вала бензинового двигателя. Коленчатый вал из стали, особенно выточенный на станке, имеет высокую стоимость, поэтому чугунные коленвалы получили более широкое распространение.

Устройство коленвала

Коленчатый вал состоит из плоских проточенных пластин с противовесами (так называемых «щек»), которые соединены между собой «шейками». Противовесы необходимы, чтобы гасить возвратно-поступательные движения поршней и стабилизировать вращение вала.

На некоторых современных двигателях для дополнительной стабилизации применяются балансирные валы со смещенным центром тяжести и приводом от коленчатого вала. Они вращаются в разные стороны, помогая уравновешивать движения поршней.

В V-образных и W-образных двигателях шатуны из противоположных цилиндров давят на соединенные между собой шейки. Это позволяет обеспечить более равномерную работу двигателя, уменьшить его габариты. В рядных двигателях каждый шатун закреплен на отдельной шейке с балансирами.

Шейки коленвала имеют цилиндрическую форму с шлифованной поверхностью. По оси вала располагаются коренные шейки, по оси шатунов — «шатунные шейки». Трущиеся пары коленвала, как правило, устанавливаются на подшипниках скольжения. Для предотвращения продольных смещений вала предусмотрены опорные подшипники, их также называют полукольца коленвала.

Коленчатый вал расположен в блоке цилиндров в ответных посадочных местах «постели коленвала». На коленчатом валу расположен хвостовик для крепежа звездочки привода ГРМ, шкива генератора и водяной помпы. На обратной части вала закреплен фланец для крепежа маховика. Во фланце устанавливается подшипник качения, в него заходит первичный вал КПП. Внутри коленчатых валов расположены каналы для принудительной смазки вкладышей шеек, шатунов и цилиндропоршневой группы. Конструктивное исполнение коленчатых валов зависит от компоновки цилиндров, их количества. На коленвал могут устанавливаться ведущие шестерни для различного оборудования, например, маслонасоса.

Неисправности коленчатых валов

Рассмотрим типичные неисправности коленчатых валов:

  • течи сальников коленчатого вала;
  • «масляное голодание» рабочих поверхностей;
  • механические повреждения коленчатых валов;
  • естественный физический износ;
  • ненормальный повышенный физический износ.

Как правило, первое, с чем сталкиваются автомобилисты, — это течь масла из-под резиновых уплотнений (сальников коленвала). Это широко распространенная проблема на двигателях с пробегом. Подтекающий сальник требует замены. В некоторых случаях замена масла на более вязкое поможет остановить течь на какое-то время.

Для коленчатых валов, как и для других деталей двигателя, наиболее опасно «масляное голодание». Причиной может быть поломка маслонасоса, забитый канал подачи масла, низкий уровень масла в двигателе. Это приводит к повышенному трению подшипников, нагреванию элементов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в таком режиме приведет к его перегреву, полному заклиниванию и к капитальному ремонту. «Клин» на ходу может привести к критическим повреждениям вала или других узлов двигателя.

Вода и топливо попадая в масло меняют его хим. состав и степень вязкости. Причиной может быть значительный износ цилиндропоршневой группы, нарушенная структура прокладок, микротрещины в блоке двигателя или ГБЦ.

Со временем шейки и подшипники подвергаются износу, увеличивается допустимый зазор, появляется люфт коленвала, это приводит к возрастанию вибраций, двигатель начинает «стучать». Характерный стук двигателя — критичный сигнал. При его появлении необходимо прекратить движение и срочно обратиться в автосервис. Если коленчатый вал разбалансирован или смонтирован неправильно, может возникнуть повышенный ненормальный износ контактных поверхностей.

Ремонт коленвала

Ремонт или замена коленчатого вала — процесс трудоемкий. Как правило, он требует практически полной разборки двигателя, осмотра и дефектовки всех его узлов и механизмов. Коленчатый вал снимают и измеряют осевые биения. В случае допустимой выработки поверхности шеек и шатунов коленчатого вала пришлифовывают под ремонтные размеры подшипников. Постель с выработкой тоже подлежит механической обработке с «одной установкой» на специальном станке. Расточка коленвала позволяет установить вкладыш следующего ремонтного размера.

Размеры шеек имеют ремонтные допуски. Простая шлифовка коленвала не поможет в случае, если износ или повреждения слишком сильные. Коленчатый вал — деталь недешевая, а если речь идет, например, о крупногабаритной сельхозтехнике, сумма будет внушительной. Даже сильно изношенные поверхности трения можно восстановить. Толщина выработки компенсируется с помощью наплавки электросваркой под флюсом, плазменного напыления твердых сплавов, газотермичекого напыления и др. Затем коленвал шлифуется, «доводится» до необходимых ремонтных размеров. Это технологически сложный процесс, его лучше доверить специалистам.

Качественно выполненное восстановление и шлифовка коленвала может обеспечить 100% ресурса его работы. Следует учитывать, что с увеличением ремонтного размера коленчатый вал может сместиться со своего заводского посадочного места. Потребуется точная установка коленвала с подборкой вкладышей. Коленвал с критическими повреждениями или осевым искривлением придется поменять.

Как проверить коленвал? Опытные автомобилисты могут определить характерный стук коленчатого вала на слух, используя медицинский стетоскоп. При плановых ТО можно снять поддон, визуально осмотреть коленчатый вал на предмет трещин и сколов и с помощью щупа выполнить контроль зазоров между полукольцами.

Повышенное содержание металлической стружки в фильтре и поддоне указывает на износ пар трения. В таких случаях нужно срочно найти причину образования такой стружки.

Диаметр шеек коленвала можно измерить обычным микрометром. Параметры разбалансировки, биений и осевых люфтов коленчатых валов определяют с помощью специальных индикаторов. Для этого нужно либо разместить вал на специальный стенд или станок, либо установить индикатор с магнитным штативом на блок двигателя. Замер выполняется при вращении.

Для определения зазора между шейками коленчатого вала и подшипниками применяют калиброванную пластиковую проволоку и бумажный шаблон со специальной шкалой. Способ довольно прост и доступен. Кусочек проволоки устанавливают на обезжиренную поверхность шейки коленчатого вала. Для ее фиксации можно применить небольшое количество густой смазки. Затем шейка накрывается подшипником и крышкой. Крышки обтягиваются, проволока внутри раздавливается на плоскости шейки (резьбовые соединения нужно затягивать динамометрическим ключом). Болты раскручивают и снимают крышку. Далее остается измерить ширину расплющенной полоски шаблоном. Значение будет соответствовать достаточно точному значению зазора.

Замена коленвала

Итак, как снять коленвал? Для этого потребуется полная разборка двигателя.
Для замены необходимо:

  • стандартный набор инструментов;
  • динамометрический ключ;
  • фиксатор коленвала MR 1-233.

Снятие коленвала возможно выполнить после демонтажа двигателя и установки его на ремонтный стенд, узлов ГРМ, оборудования двигателя, ГБЦ, шатунов и поршней.

Читайте также:
Промежуточный вал на ВАЗ 2112 – ремонт и настройка + Видео

Последовательность работ по замене коленчатого вала

1. На «венец» маховика установить фиксатор коленвала MP 1-223 (он будет препятствовать вращению коленвала). Положение А для затяжки, В — для ослабления.

2. Открутить болты крепления маховика 15, демонтировать маховик.

3. Открутить болты 13 и, вытащив установочный штифт, демонтировать колесо датчика коленвала.

4. Открутив по периметру болты 1 и 17, демонтировать прижимной передний фланец 3, передний сальник 2, промежуточную пластину 16, уплотнительную прокладку 18.

5. Раскрутить болты 10, демонтировать крышки коренных шеек, верхние половинки подшипников 7 и полукольца 8.

6. Выполнить выемку вала 6 из блока двигателя, убрать нижние части подшипников 4 и полуколец.

7. Произвести дефектовку, шлифовку, балансировку коленчатого вала. Выполнить очистку постелей коленвала и блока двигателя.

8. Установку коленчатого вала выполнить в последовательности, обратной разборке. При монтаже колеса положения коленвала выполнить контроль размера превышения установочного штифта 11 согласно со схемой проверки.

9. После монтажа коленчатого вала в блок двигателя произвести контроль биений.

Существует целый ряд концепций двигателей внутреннего сгорания, в которых коленчатый вал и шатуны заменены на другие узлы. На сегодняшний день коленчатый вал со стандартной компоновкой оптимально подходит для крупносерийного производства, а «безшатунные» двигатели — единичные экспериментальные экземпляры.

Как восстановить коленчатый вал автомобиля собственными силами?

Автомобиль давно перестал быть источником поклонения. Транспортное средство имеется почти в каждой второй семье. Некоторые владеют двумя и большим количеством автотранспорта. Иногда возникает необходимость восстановить работоспособность всего авто или его отдельных частей. Сердцем автотранспорта является его двигатель. При необходимости ремонта иногда может возникнуть восстановить коленчатый вал ДВС.

Дорогостоящий ремонт проводится разными способами. Предприятия автосервиса чаще предлагают приобрести мотор с разборки, так как капитальный ремонт требует полно разборки двигателя и замены запасных частей. Но никто не даст гарантии, что подобная замена окажется лучшим выходом из ситуации. Достаточно примеров от автомобилистов, которые утверждают, что установленные ДВС с автомобилей с пробегом, служат значительно меньше ожидаемого срока. Поэтому капитальное восстановление родного двигателя позволит эксплуатировать своего «железного коня» в течение всего расчетного срока жизни.

  1. Особенности производства ДВС
  2. Ремонт моторов
  3. Как отремонтировать коленчатый вал двигателя?
  4. Наплавка электрической дугой
  5. Наплавка в среде флюса
  6. Наплавка в среде защитного газа
  7. Наплавка напылением
  8. Электроискровое напыление порошка
  9. Детонационное напыление
  10. Заключение

Особенности производства ДВС

Для ремонта двигателей внутреннего сгорания предусмотрены десятки разных способов, способных вернуть их к жизни. Современные моторы производят на заводах, специализирующихся на выпуск только этой продукции.

Используя несколько базовых изделий энергосиловой установки, разные производители автомобилей выпускают различные модели со своим брендом. Внешне авто могут заметно отличаться друг от друга, а силовой агрегат внутри этих транспортных средств будет один и тот же.

  1. Мотористы выпускают не один тип мотора, у них предусмотрена линейка ДВС, отличающихся системой впуска, количеством клапанов, наличием или отсутствием турбонаддува, присутствием тех или иных опций. Чаще всего блок и ряд корпусных элементов практически не отличаются.
  2. Из литейного цеха на последующую доработку на территории механических цехов приходят корпуса и крышки. На металлорежущих станках из заготовок изготавливают детали.
  3. Сборочные участки собирают узлы и агрегаты. Комплектуются будущие изделия.
  4. Главный конвейер производит окончательную сборку.
  5. Потом готовые изделия поступают на участок обкатки. Здесь двигатель устанавливается на обкаточный стенд.
  6. В течение первых двух часов запуск мотора не производится. Выполняется холодное обкатывание. В результате происходит притирка сопрягающихся деталей. Проверяют наличие дисбаланса у коленчатого вала и других механизмов.
  7. Потом подается топливо. Двигатель запускается. Ему позволяют поработать на разных режимах в течение часа.
  8. Отработанное моторное масло сливается, заменяется и фильтр очистки.
  9. Ставится новый фильтр, заливается свежее масло в картер двигателя. Его упаковывают для реализации на автомобилестроительный завод.

Ремонт моторов

Эксплуатационный ремонт сводится только к регулировкам отдельных узлов. Выполняется техническое обслуживание, при котором заменяют фильтрующие элементы и расходные материалы.

Проверяют работоспособность систем питания, искрообразования, охлаждения, смазки. Современные ДВС оборудованы датчиками, которые регистрируют имеющиеся отклонения от номинальных значений. Используя соответствующие диагностические приборы, проводят экспресс-анализ всех систем ДВС. По возможности восстанавливают регулировки, отлаживают режимы работы.

Наибольшему износу подвержены:

  • Цилиндры ДВС. Внутри них происходит процесс горения. Температура горючих газов достигает до 2200…2500 ⁰С. Часть металла может выгорать. На внутренней поверхности образуются задиры, повреждается зеркало цилиндра.
  • Изнашиваются поршни, они совершают миллионы возвратно-поступательных движений. В результате происходит износ по наружной поверхности. Уплотнение достигается использованием компрессионных и маслосъемных колец, изготавливаемых из ковкого чугуна. Канавки, в которые устанавливают кольца, изнашиваются.
  • Нагрузку от поршней получают шатуны. Они опираются на поршневые пальцы и шатунные шейки. В зоне контакта происходит износ. Увеличивается зазор в пальцах и шатунных шейках.
  • Коленчатый вал устанавливается на опоры, после совершения нескольких десятков миллионов оборотов изнашиваются коренные шейки. Зазоры увеличиваются. Моторное масло перестает поступать к шатунам и вытекает через неплотности снова в картер.

Двигатель в разрезе:

1 – распределительный вал; 2 – поршень; 3 – цилиндр; 4 – коренная шейка коленчатого вала; 5 – шатунная шейка коленчатого вала.

Многие детали заменяются довольно легко. Производители ДВС, кроме базовых деталей, производят еще дополнительную партию комплектующих, изготовленных с ремонтными размерами:

  1. На место изношенных поршней устанавливают новые.
  2. На хонинговальных станках выполняется полировка внутренней поверхности цилиндров, восстанавливается форма. Внимание! Некоторые производители поступают проще, они комплектуют моторы новыми съемными цилиндрами. Остается только приобрести рем-комплект, и заменить поршневую группу.
  3. Заменяют поршневые пальцы, предварительно растачивают посадочные отверстия в головке шатунов.
  4. Шлифуют шатунные и коренные шейки коленчатого вала. У большинства производителей предусмотрены по 3…4 ремонтных размера вкладышей. Поэтому реальный моторесурс может быть продлен в 3…4 раза по сравнению с базовым.

После проведения всех операций собирают двигатель. Ставят его на родной автомобиль.

Схема диагностики коленвала:

Как отремонтировать коленчатый вал двигателя?

Коленчатый вал устанавливается на станок. С помощью индикаторных головок выполняют диагностику. Проводят анализ биения поверхностей и величину износа:

Большинство производителей предусматривает возможность шлифовки шеек вала на ремонтные размеры. Обычно они отличаются от номинального значения по 0,25…0,50 мм. После переточки под новое значение устанавливают новые вкладыши. Именно они компенсируют изменение параметра на новое. Для шлифовки используют комбинации станков: токарный и центрово-шлифовальный.

Читайте также:
Катушка зажигания – схема подключения, неисправности и их причины + видео

На поверхности видны следы износа:

  • На токарный станок в центрах устанавливают коленчатый вал. Возможны две установки: в главном центре вала или центрование по шатунам.
  • Потом производится проверка биения. Здесь используют индикаторные головки.
  • После уточнения реальных размеров производится уточнение возможных размеров после шлифования.
  • Включается станок, подается смазывающая охлаждающая жидкость (СОЖ). Выполняется процесс. Все однотипные шейки шлифуют на свой размер.
  • После выполнения работы проверяют значения. Если получен ожидаемый результат, заказ отдается заказчику.

Коленчатый вал после проведения шлифовки поверхностей:

Возможный вариант полировки поверхностей шеек коленвала:

Наплавка электрической дугой

Когда износ выходит за допустимые значения, то восстановить одной шлифовкой невозможно. Нужно восстановить изначальный диаметр, а только потом приступать к проточкам и шлифовальным работам.

Самый простой способ заключается в наплавке. Используют специальные электроды, изготовленные из легированных сталей. После наплавки получают наплавленный слой высокой твердости.

При выполнении этой операции стремятся выполнить несколько основных требований.

  1. Нужно отрегулировать процесс так, чтобы основной металл, расположенный на шейках, проплавлялся минимально. Здесь возможны варианты изменения наклона электрода. Его позиционируют в разных направлениях.
  2. При наплавлении поверхностный слой должен минимально перемешиваться с телом детали. Тогда не произойдет перегрев, который может привести к деформации коленвала и нарушению его геометрии.
  3. При проведении наплавки сразу после завершения наплавления слоя на определенной шейке нужно оперативно охладить деталь. Поэтому производственный цикл может иметь высокую продолжительность, требуется частое охлаждение изделия.
  4. Выполняя наплавку, необходимо минимизировать толщину наплавляемого слоя. Последующая обработка механическими приспособлениями обязана быть минимальной. Поэтому сварочное оборудование наносит слой, измеряемый долями миллиметра.

Технология наплавки на поверхность детали:

Несколько ремонтных предприятий, разбросанных по стране, производят восстановление коленчатых валов и других деталей методом наплавки. Особенно актуальна подобная работа для импортных автомобилей, у которых возникают трудности с приобретением ремонтных комплектов запасных частей (у некоторых подобные опции не предусмотрены вообще, изготовитель предусматривает полную замену ДВС).

Наплавка в среде флюса

Наплавку проводят под защитой флюса. Это порошкообразная среда, которая ограничивает попадание воздуха в зону образования дуги. Флюс расплавляется и образует плотную корку. После наплавки и остывания металла эту корку сбивают и приступают к шлифовальным и полировальным работам.

Схема процесса наплавки под слоем флюса:

Наплавка в среде защитного газа

При использовании электродов защита зоны сварки происходит за счет расплавления обмазки. Покрытие образует слой, который затем нужно сбивать.

Схема процесса дуговой сварки в среде инертных газов:

1 – электрод; 2 – присадочная проволока; 3 – изделие; 4 – сварной шов; 5 – дуга; 6 – поток защитного газа; 7 – горелка.

Получение наплавленного шва более высокого качества достигается наплавлением проволоки в среде защитного газа. Для удаления кислорода из зоны сварки используют углекислый газ, аргон или газовую смесь, в которой аргон составляет 80 %, а остальную представляет углекислота.

При наплавлении стараются перемещать наплавляемый слой по спирали. Специальные приспособления на станке организуют подачу проволоки в автоматическом режиме. Для этого применяют ходовой винт, он согласует перемещение подающей головки в соответствии с вращением вала на станке.

Наплавка напылением

Перспективным способом восстановления коленчатых валов является напыление на поверхность шеек окислов титана. Напыление выполняется порошком, имеющим размер гранул, измеряемый микронами.

Создается разность потенциалов, в результате которой формируется стабильный процесс притяжения между частицами порошка и телом восстанавливаемой детали. Чтобы увеличить интенсивность процесса создается струя, в которой разность потенциалов достигает десятки тысяч Вольт. Попутно происходит разогрев струи, температура повышается до 4000…6000 ⁰С. Длительность процесса составляет всего несколько долей секунды. Поток порошка направляется на поверхность. Между частицами и телом детали возникает диффузия. Частичка припаивается к поверхности.

Газопламенное напыление окиси титана:

Электроискровое напыление порошка

При плазменном напылении происходит заметный нагрев детали. Чтобы не перегревать весь коленвал, предусматривают иной способ организации припайки частиц. Подаваемый порошок прикатывается роликом.

Между роликом и деталью создается разность потенциалов. Она небольшая, здесь важна сила тока. Она достигает десятков Ампер. В результате в зоне контакта температура увеличивается до 1900…2200 ⁰С. При таких значениях между частицами и порошком образуется прочная диффузионная связь. Теперь покрытие будет удерживаться довольно прочно.

На практике проверено, что получаемая поверхность не представляет идеальное зеркало. При рассмотрении под микроскопом видны небольшие точки. Оказывается, свободное пространство заполняется смазкой. В результате происходит влажный контакт между сопрягаемыми поверхностями.

Установка для электроискрового напыления:

Детонационное напыление

Самым перспективным способом восстановления параметров коленвала считается детонационное напыление. В этом процессе разгон потока порошка из бункера накопителя до поверхности происходит за счет энергии взрыва, произведенного внутри газового потока.

Используется детонационная пушка. У нее присутствует с одного конца охлаждаемый водой ствол. Его заполняет газовая смесь, которая при достижении нужной концентрации может взорваться.

В результате взрыва в ограниченном пространстве возникает струя, скорость которой 1000…1200 м/с. При соударении с твердой поверхностью в результате удара в зоне контакта температура повышается до 2000…2200 ⁰С. Происходит мгновенное разогревание зоны контакта, частица образует с телом жесткую связь. Ее крайне трудно разрушить механическим путем. Микросварка соединяет разнородные порошок и стальную поверхность.

Детонационное напыление твердых порошков:

После «выстрела» производится продувка ствола негорючим газом. Поток попадает не только на ствол, он направляется в зону сварки, охлаждает ее до 20…30 ⁰С. Затем возобновляется процесс. Происходит очередной выстрел. Еще определенное количество порошка подается на наплавку.

Этот способ наплавки (напыления) превосходит по своим параметрам любой другой вариант.

В настоящее время по заказу заинтересованных предприятий может быть спроектировано и изготовлено индивидуальное высокотехнологичное оборудование. Конечно, цена на него может быть достаточно высокой. Высокое качество восстанавливаемых деталей позволит окупить капиталовложения.

Видео: восстановление коленвала.

Регулировка карбюратора своими руками – как сделать, что нужно знать

Особенности настройки и регулировки карбюратора автомобиля своими руками: принцип работы, основные проблемы, специфика настройки. Видео о настройке карбюратора.

Читайте также:
Гидроусилитель рулевого управления – прокачиваем своими силами + видео

Несмотря на устаревание технологии, на дорогах встречается большое количество автомобилей с карбюраторными двигателями. Поэтому процедура регулировки этого узла крайне востребована для многих автовладельцев. Также есть логичная дилемма: попытаться отрегулировать карбюратор своими руками, либо же обратиться за помощью к специалистам?

Устройство и принцип работы карбюратора

Перед тем, как начать регулировку агрегата, стоит ознакомиться с его назначением и внутренним устройством.

Двигатели внутреннего сгорания работают не на чистом бензине, а на топливовоздушной смеси. Основная функция карбюратора – смешивание топлива с воздухом для формирования этого состава. Дальше узел отправляет подготовленную консистенцию в силовой агрегат, где она сгорает и воздействует на клапанные блоки.

Примитивные модели карбюраторов состоят из 2 отсеков: смесительного и поплавкового.

В поплавковой камере осуществляются такие действия:

  • бензин из резервуара направляется в поплавковый отсек с помощью бензонасоса и проходит через фильтр;
  • поплавок движется вверх и фиксируется в одном положении, прекращая дальнейшее поступление топлива с помощью игольчатого клапана;
  • после потребления определенного объема топлива уровень в камере снижается, поплавок движется вниз и открывает клапан для подачи новой порции бензина в камеру;
  • процесс носит цикличный характер.

В верхнем отсеке камеры расположено отверстие балансировки, которое отвечает за сохранение оптимального давления топлива.

Между поплавковой и смесительной камерой находится специальный трубопровод. Задача смесительного блока заключается в формировании рабочей смеси с последующей транспортировкой к двигательным цилиндрам.

Основные проблемы с карбюратором

Есть несколько проблем, которые возникают с карбюраторными двигателями и требуют немедленной регулировки системы:

  1. Протечки топлива. Если вы обнаружили, что бензин протекает, возможно, есть дефект поплавкового резервуара, либо случился скачок давления. Нормальное значение варьируется в диапазоне 4-7 PSI. Если с давлением все в порядке, следует проверить поплавок и камеру. Возможно, потребуется провести замену этого узла.
  2. Загрязнение свечей зажигания. В процессе эксплуатации на свечах зажигания образуется нагар с неприятным запахом, что указывает на избыточную подачу топлива. Обычно это происходит из-за неправильного уровня топлива или прогорания клапана. Также проблему провоцирует неправильная регулировка поплавка, избыточное давление топлива или дефекты поплавкового резервуара. Если с уровнем топлива нет проблем, нужно оценить состояние клапанов.
  3. Нестабильная работа силового агрегата на холостых оборотах. Если в нормальном состоянии на холостом ходу наблюдается 800 оборотов, но вскоре этот показатель увеличивается до 1500, следует проверить целостность провода между карбюратором и педалью газа. Для проверки коммутации нужно отключить провод и вручную нажать на дроссель при запущенном моторе. Если обороты опустились до нужного уровня, значит, дефект в проводе, и его нужно поменять.

Особенности настройки своими руками

Перед началом регулировки карбюратора следует провести разогрев силового агрегата. Выполнять настройки на холодном моторе нельзя, т.к. это не принесет положительных изменений. Кроме того, потребуется снять с дроссельной заслонки тягу педали газа, отключить вентиляционную трубку с картера и убедиться в отсутствии вакуума в трубке регулятора опережения.

После этого следует найти винты, которые отвечают за регулировку состава смеси (также они называются винтами качества) и приступить к их закручиванию по часовой стрелке. Делайте это до тех пор, пока не появится странный и неустойчивый грохот от двигателя. Когда это произойдет, нужно перестать закручивание, а отвернуть винт на один оборот в прежнее положение. Убедитесь, что агрегат работает плавно.

Действие повторяется со всеми винтами, пока проблема не будет устранена. Кроме того, рекомендуется выполнить чистку карбюратора, которая носит профилактический характер и нацелена на предотвращение проблем с узлом в будущем.

Регулировка карбюратора после замены

Даже если у вас есть точная информация о технических характеристиках, марке и модели своей машины, после установки нового, идентичного старому карбюраторного узла, придется правильно настроить его. Это связано с тем, что такие параметры, как степень разрежения на такте впуска, могут меняться в процессе эксплуатации.

А если речь идет об монтаже карбюратора сторонней серии, который не рекомендован в качестве штатного узла для вашего автомобиля, то для правильной настройки придется не только иметь некоторые теоретические и практические навыки, но и подготовить следующие инструменты:

  • газоанализаторы;
  • стробоскопы;
  • измерительные приспособления.

Процесс регулировки состоит из нескольких этапов, а внесенные изменения проверяются при разных нагрузках на мотор. Качественная настройка под силу обученному эксперту. Но некоторые действия можно выполнить и без привлечения специалистов.

Так, если речь идет о регулировке заводской системы с целью снижения расхода топлива и повышения мощности авто при пиковых нагрузках, то это несложно реализовать и своими руками.

Кроме изменения качества и объема топлива в поплавковом резервуаре, можно выполнить и такие действия:

  • отрегулировать привод воздушной заслонки – при утопленном рычаге «подсоса» нужно полностью открыть заслонку;
  • изменение настроек привода дроссельной заслонки производится следующим образом: нужно выжать педаль акселератора до упора и открыть заслонку;
  • чтобы отрегулировать пусковой механизм карбюратора, необходимо выставить требуемые зазоры между краями дроссельной и воздушной заслонок;
  • чтобы оценить правильность монтажа электромагнитного клапана (ЭМК), нужно провести такой тест: при демонтаже проводов с ЭМК мотор должен заглохнуть.

Специфика настройки карбюраторов серий «Солекс» и «Озон»

До появления в продаже инжекторных двигателей практически все модели российского и советского автопрома поставлялись с карбюраторными установками, которые выпускались на Дмитровоградском автоагрегатном заводе (ДААЗ). Автомобили концерна ВАЗ оснащались 2-камерными карбюраторами «Озон» до середины 80-х гг., после чего их заменили 2-камерными системами «Солекс».

Перечисленные модели различаются следующими конструктивными характеристиками:

  • внутреннее строение поплавковой камеры. Карбюраторы «Озон» монтируются на двигатели с продольным размещением;
  • серия «Озон» выделяется меньшей прихотливостью к качеству топлива, что обусловлено характерным размером жиклеров. В результате показатели расхода топлива и динамики набора скорости намного хуже, чем у «Солекс»;
  • в устройствах линейки «Солекс» были реализованы некоторые усовершенствования, такие как использование механического привода дроссельной заслонки, вместо пневматического;
  • в конструкции «Солекс» находится экономайзер мощности, которого нет в «Озоне».

Два типа карбюраторов продолжают эксплуатироваться на отечественном пространстве до сегодняшнего дня. Так для чего их регулировать? Дело в том, что заводские параметры устройств «Озон и «Солекс» рассчитаны на характерное качество топлива и сдержанный стиль езды. Если машина эксплуатируется с учетом рекомендаций производителя, а качество топлива не вызывает нареканий, то можно успешно использовать карбюратор долгие годы без регулировки.

Читайте также:
Масло в воздушном фильтре – почему возникает данное явление + Видео

Однако необходимо периодически проверять уровень концентрации вредных веществ в выхлопных газах, что делается на регулярном техосмотре. Для регулировки карбюратора используется два винта, поэтому такие манипуляции несложно провести своими руками.

Алгоритм действий достаточно простой: нужно поочередно закручивать винты количества и качества, пока не будет достигнута устойчивая и стабильная работа двигателя на оборотах 800-900 об/минуту.

Важное условие – процедуру нужно проводить на разогретом двигателе.

Как выставить идеальные параметры своими руками

Для качественной регулировки карбюратора нужны базовые приспособления, которые есть в распоряжении каждого автовладельцы. Чтобы исключить поступление избыточного количества топливовоздушной смеси, стоит правильно отрегулировать поплавок в резервуаре. Действие легко выполнить по простому шаблону, но эксперты не рекомендуют прибегать к такому методу, поскольку характеристики прокладок в карбюраторных узлах часто отличаются.

Некоторые автомобилисты часто используют вместо штатных прокладок более качественные изделия. Проверка оборудования выполняется следующим образом:

  • закрутить винт качества до конца рукой;
  • далее его стоит выкрутить обратно на 5 оборотов;
  • после запуска двигателя нужно убрать подсос и довести с помощью винта количества смеси значение оборотов до 750 об/минуту;
  • работая с винтом качества, довести обороты до максимума, а затем винтом количества уменьшить их до 800 об/минуту.

Нельзя забывать, что самостоятельная регулировка карбюратора не только решает проблему плавающих оборотов, но и положительно сказывается на потреблении топлива мотором на холостом ходу при стабильных оборотах.

Иногда у новичков случаются такие проблемы, что при вращении винтов качества и количества силовой агрегат никак не реагирует на это. Подобное происходит, если из отверстия холостого хода движется большая струя топлива, и элементы не способны это поменять.

Проблема появляется при недостаточно качественном закрытии клапана или деформировании жиклера. Иногда при замене последнего элемента автовладельцы ошибочно выбирают несоответствующий диаметр, либо недостаточно хорошо закручивают заглушку.

Необходимо тщательно осмотреть все детали карбюратора, чтобы исключить неприятности в будущем. Выполняя чистку жиклеры, не стоит использовать составы с абразивными частицами.

В случае повреждения электромагнитного клапана нужно выкрутить его и оценить на предмет наличия деформаций. Посадочное место тоже подвергается деформированию. А если произошел срыв резьбы, нужно поменять крышку карбюратора. При отсутствии механических повреждений достаточно смазать уплотнительное кольцо перед тем, как выкрутить жиклер.

Проверить, нужно ли регулировать карбюратор, достаточно просто. Для этого следует оценить реакцию двигателя на нажатие педали акселератора. Агрегат, который получает сбалансированную топливную смесь, отзывается на действия педали мгновенно. Если узел настроен корректно, обороты будут плавными на холостом ходу. Любые провалы и рывки являются признаком каких-либо нарушений.

Если машина реагирует на нажатия на педаль газа с опозданием, значит, есть проблемы с ускорительным насосом – можно поменять его носик или заменить всю деталь. При повреждениях носика топливо чрезмерно сильно обогащается, но дефект можно устранить заменой носика. Если планируется монтаж носика другого диаметра, потребуется подобрать совместимый жиклер.

Винт качества определяет интенсивность выбросов CO в окружающую среду. Если вы предпочитаете агрессивный стиль вождения, то перед плановым прохождением техосмотра нужно закрутить винт качества, чтобы снизить выбросы и получить положительный результат после ТО. Далее можно вернуть винт в предыдущее положение.

Заключение

Регулировка карбюратора – достаточно кропотливый и сложный процесс. Для полного решения проблем с настройкой работы силового агрегата может потребоваться несколько недель. Поэтому следует тщательно прислушиваться к функционированию агрегата и вовремя реагировать на любые сбои в его работе.

Во время промывки не стоит прибегать к применению безымянных средств от неизвестных производителей. Также следует ответственно подходить к выбору топлива на автозаправочных станциях, т.к. от этого зависит бесперебойная и правильная работа всех узлов транспортного средства.

Видео о настройке карбюратора:

Особенности настройки и регулировки карбюратора автомобиля своими руками: принцип работы, основные проблемы, специфика настройки. Видео о настройке карбюратора.

||rss|Несмотря на устаревание технологии, на дорогах встречается большое количество автомобилей с карбюраторными двигателями. Поэтому процедура регулировки этого узла крайне востребована для многих автовладельцев. Также есть логичная дилемма: попытаться отрегулировать карбюратор своими руками, либо же обратиться за помощью к специалистам?__NEWL____NEWL__Устройство и принцип работы карбюратора__NEWL____NEWL____NEWL__Перед тем, как начать регулировку агрегата, стоит ознакомиться с его назначением и внутренним устройством.__NEWL____NEWL__Двигатели внутреннего сгорания работают не на чистом бензине, а на топливовоздушной смеси. Основная функция карбюратора – смешивание топлива с воздухом для формирования этого состава. Дальше узел отправляет подготовленную консистенцию в силовой агрегат, где она сгорает и воздействует на клапанные блоки.__NEWL____NEWL__Примитивные модели карбюраторов состоят из 2 отсеков: смесительного и поплавкового.__NEWL____NEWL__В поплавковой камере осуществляются такие действия:__NEWL____NEWL__бензин из резервуара направляется в поплавковый отсек с помощью бензонасоса и проходит через фильтр;__NEWL__поплавок движется вверх и фиксируется в одном положении, прекращая дальнейшее поступление топлива с помощью игольчатого клапана;__NEWL__после потребления определенного объема топлива уровень в камере снижается, поплавок движется вниз и открывает клапан для подачи новой порции бензина в камеру;__NEWL__процесс носит цикличный характер.__NEWL__В верхнем отсеке камеры расположено отверстие балансировки, которое отвечает за сохранение оптимального давления топлива.__NEWL____NEWL__Между поплавковой и смесительной камерой находится специальный трубопровод. Задача смесительного блока заключается в формировании рабочей смеси с последующей транспортировкой к двигательным цилиндрам.__NEWL____NEWL__Основные проблемы с карбюратором__NEWL____NEWL____NEWL__Есть несколько проблем, которые возникают с карбюраторными двигателями и требуют немедленной регулировки системы:__NEWL____NEWL__Протечки топлива. Если вы обнаружили, что бензин протекает, возможно, есть дефект поплавкового резервуара, либо случился скачок давления. Нормальное значение варьируется в диапазоне 4-7 PSI. Если с давлением все в порядке, следует проверить поплавок и камеру. Возможно, потребуется провести замену этого узла.__NEWL__Загрязнение свечей зажигания. В процессе эксплуатации на свечах зажигания образуется нагар с неприятным запахом, что указывает на избыточную подачу топлива. Обычно это происходит из-за неправильного уровня топлива или прогорания клапана. Также проблему провоцирует неправильная регулировка поплавка, избыточное давление топлива или дефекты поплавкового резервуара. Если с уровнем топлива нет проблем, нужно оценить состояние клапанов.__NEWL__Нестабильная работа силового агрегата на холостых оборотах. Если в нормальном состоянии на холостом ходу наблюдается 800 оборотов, но вскоре этот показатель увеличивается до 1500, следует проверить целостность провода между карбюратором и педалью газа. Для проверки коммутации нужно отключить провод и вручную нажать на дроссель при запущенном моторе. Если обороты опустились до нужного уровня, значит, дефект в проводе, и его нужно поменять.__NEWL__Особенности настройки своими руками__NEWL____NEWL____NEWL__Перед началом регулировки карбюратора следует провести разогрев силового агрегата. Выполнять настройки на холодном моторе нельзя, т.к. это не принесет положительных изменений. Кроме того, потребуется снять с дроссельной заслонки тягу педали газа, отключить вентиляционную трубку с картера и убедиться в отсутствии вакуума в трубке регулятора опережения.__NEWL____NEWL__После этого следует найти винты, которые отвечают за регулировку состава смеси (также они называются винтами качества) и приступить к их закручиванию по часовой стрелке. Делайте это до тех пор, пока не появится странный и неустойчивый грохот от двигателя. Когда это произойдет, нужно перестать закручивание, а отвернуть винт на один оборот в прежнее положение. Убедитесь, что агрегат работает плавно.__NEWL____NEWL__Действие повторяется со всеми винтами, пока проблема не будет устранена. Кроме того, рекомендуется выполнить чистку карбюратора, которая носит профилактический характер и нацелена на предотвращение проблем с узлом в будущем.__NEWL____NEWL__Регулировка карбюратора после замены__NEWL____NEWL____NEWL__Даже если у вас есть точная информация о технических характеристиках, марке и модели своей машины, после установки нового, идентичного старому карбюраторного узла, придется правильно настроить его. Это связано с тем, что такие параметры, как степень разрежения на такте впуска, могут меняться в процессе эксплуатации.__NEWL____NEWL__А если речь идет об монтаже карбюратора сторонней серии, который не рекомендован в качестве штатного узла для вашего автомобиля, то для правильной настройки придется не только иметь некоторые теоретические и практические навыки, но и подготовить следующие инструменты:__NEWL____NEWL__газоанализаторы;__NEWL__стробоскопы;__NEWL__измерительные приспособления.__NEWL__Процесс регулировки состоит из нескольких этапов, а внесенные изменения проверяются при разных нагрузках на мотор. Качественная настройка под силу обученному эксперту. Но некоторые действия можно выполнить и без привлечения специалистов.__NEWL____NEWL__Так, если речь идет о регулировке заводской системы с целью снижения расхода топлива и повышения мощности авто при пиковых нагрузках, то это несложно реализовать и своими руками.__NEWL____NEWL__Кроме изменения качества и объема топлива в поплавковом резервуаре, можно выполнить и такие действия:__NEWL____NEWL__отрегулировать привод воздушной заслонки – при утопленном рычаге «подсоса» нужно полностью открыть заслонку;__NEWL__изменение настроек привода дроссельной заслонки производится следующим образом: нужно выжать педаль акселератора до упора и открыть заслонку;__NEWL__чтобы отрегулировать пусковой механизм карбюратора, необходимо выставить требуемые зазоры между краями дроссельной и воздушной заслонок;__NEWL__чтобы оценить правильность монтажа электромагнитного клапана (ЭМК), нужно провести такой тест: при демонтаже проводов с ЭМК мотор должен заглохнуть.

Читайте также:
Стартер ВАЗ 2107 – устройство, схема подключения + Видео

Регулировка карбюратора своими силами

Карбюратор представляет собой важный агрегат автомобиля, который отвечает за смешивание воздуха и топлива для создания горючей смеси. Поэтому регулировка карбюратора должна быть освоена всеми автолюбителями, следящими за работоспособностью своей машины.

  • 1 Регулировка карбюратора – этапы операции
  • 2 Настройка поплавковой системы карбюратора
  • 3 Регулировка пусковой системы
  • 4 Настройка холостого хода

Регулировка карбюратора – этапы операции

В связи с тем, что данная процедура является непременной частью техосмотра карбюратора, начинать ее необходимо с чистки интересующего нас механизма. При этом тщательно промывается поплавковая камера, жиклеры, сетчатый фильтр. Несложная по своей сути операция, во-первых, увеличивает производительность агрегата, во-вторых, дает возможность настроить карбюратор в нормальных условиях.

После этого можно приступать непосредственно к настройке элементов агрегата – поплавковой камеры и пускового устройства. Именно неправильная их работа либо поломка вызывают протечку топлива, загрязнение свечей зажигания и некоторые другие проблемы, не позволяющие механизму адекватно функционировать. А затем можно производить и настройку холостого хода. Обо всех нюансах того, как отрегулировать карбюратор, мы говорим далее.

Настройка поплавковой системы карбюратора

Эта операция осуществляется в несколько стадий:

    Проверка поплавка: процедура обеспечивает его равномерное погружение. Достигается это посредством выравнивания кронштейна руками (пальцами). Установить поплавок в правильное положение при некоторой сноровке совсем не трудно.

Настройка клапана (когда он закрыт): крышка камеры ставится в вертикальное положение, вбок убирается поплавок, язычок на кронштейне подгибается (операция несложная, если использовать отвертку). В результате описанных действий между поплавком и крышкой образуется зазор незначительного размера (6–7 миллиметров). Затем шарик, контактирующий с язычком, погружается в тело иглы. О нормальной работе клапана свидетельствует зазор менее 2 мм. Если его показатель больше – вероятнее всего, клапан клинит (иногда бывает, что западает).

  • Настройка клапана в открытом состоянии: пространство между иглой и отведенным на всю длину поплавком по стандарту равняется полутора сантиметрам.
  • Регулировка пусковой системы

    Процедура выполняется по частоте вращения коленвала на карбюраторе, который не снимается с транспортного средства, либо по зазорам у заслоночных кромок на механизме, который предварительно демонтируется с автомобиля.

    Как настроить карбюратор по оборотам:

    • убирают воздушный фильтр, а элемент, управляющий заслонкой (на сленге автомобилистов он называется «подсосом»), вытягивается до упора;
    • мотор прогревается, отверткой на 1/3 поворота открывается заслонка;
    • тяга заслонки (дроссельной) подгибается примерно до 3400 об/мин;
    • затем она опускается, устанавливается частота на 300–400 оборотов меньшая от выставленной.

    По зазорам регулировка карбюратора выполняется сгибанием и распрямлением тяги, которая связывает два рычага. Первый находится на заслонке, другой – на управлении ПУ. Тягу следует сгибать, чтобы добиться уменьшения зазора, и распрямлять для его увеличения. Величина зазора в 5–5,5 мм нижней части воздушной и в 0,7–0,9 мм верхней части дроссельной заслонки говорит о том, что настройка сделана правильно.

    Настройка холостого хода

    Выполняется для того, чтобы двигатель автомобиля устойчиво функционировал при малых количествах СО. Схема следующая:

    • двигатель прогревается;
    • выводится при помощи винта качества предельное количество оборотов;
    • при помощи винта количества выставляется частота вращения большая стандартной на 100–150 оборотов, которая потом снижается на эту же величину.

    Думаем, что больше вопрос о том, как отрегулировать карбюратор, не будет вас беспокоить. Вы легко справитесь с этим заданием.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: